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第 6 章 验收抽样检查 1 质量检验 1 质量检验 1 质量检验 1 质量检验 1 质量检验 1 质量检验 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 2 抽样检查的基本原理 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 3 抽样方案的设计 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 4 计量抽样检查方案 5 平均出厂水平 实际操作步骤 步骤1 确定质量标准 进行抽样检查首先要明确判断产品合格与否的质量标准—产品技术标准。 步骤2 由买卖双方确定p0和p1值 在确定p0值时，要考虑每一产品（单位产品）的检查费用与该产品不合格所造成损失之比pb。 一般以生产者风险概率α=0.05，消费者风险概率β=0.10为准，而p1/p0大多取4~10之间的数。 pb1时，p0的值取为0.1%，0.3%或0.5%；pb较大时， p0的值取为3%，5%或10%。 步骤3 形成检查批 在同一生产条件下生产出来的一批产品尽可能直接取作检查批，如果批量过大，也可划分为小批后作为检查批。 步骤4 检索抽样方案(N,n,c) 找到p0所在的行与p1所在的列； p0和p1所交叉栏左边数字为n，右边数字为c。如遇箭头，则沿箭头指向追寻下去，直到查到有效的n与c；如遇＊号，则利用辅助表求n与c的值； 如nN，应进行全数检查。 必要时，修正p0与p1所的值，并重新求n, c值。 在确定抽样方案(N,n,c)时，不必进行复杂计算，可查日本工业标准JISZ 9002《计数标准型一次抽样检查表》。下面说明操作步骤。 计数标准型一次抽样检查辅助表 2.56/p0+115/p1 17.8/p0+194/p1 40.9/p0+266/p1 68.3/p0+334/p1 98.5/p0+400/p1 164/p0+527/p1 308/p0+770/p1 502/p0+1065/p1 704/p0+1350/p1 0 1 2 3 4 6 10 15 20 17以上 16~7.9 7.8~5.6 5.5~4.4 4.3~3.6 3.5~2.8 2.7~2.3 2.2~2.0 1.99~1.86 n c p1/p0 步骤5 抽取样本 利用随机数表或随机数骰子，从批中随机抽取样品； 先将批内产品充分混合，然后不加目视地抽取样品； 将批划分为若干小组，按比例从每个小组中随机抽取样品，然后汇总样本。 按照步骤4确定的n，从检查批中尽可能取具有代表性的几个单位产品为样品。具体可采用下面的作法： 步骤7 判定 依合格判定数c判定检验批是否合格。 步骤8 处理 判定合格与不合格，应按事先商定的规则处理，不合格批严禁再按原来状态提交检验。 步骤6 检查 按产品质量标准进行检查，判定单位产品是否合格并统计不合格品个数。 例1 给定α=0.05, β=0.10, p0=1%, p1=9%，试确定n与c。 解：p0=1%(0.901~1.12%)所在行与p1=9％ (7.11~9.00%)所在列的交叉栏处有箭头?，其下即有n=60, c=2。 例2 给定α=0.05, β=0.10, p0=3%, p1=7%，试确定n与c。 解：p0=3%(2.81~3.55%)所在行与p1=7％ (5.61~7.10%)所在列的交叉栏处为＊号。因p1/p0=2.3，利用辅助表可求得n=213, c=10。 调整型抽样方案的设计原则