谢机电一体化第八章公开课.ppt

机电一体化系统设计 老师：谢兴旺 手机 邮箱： sivan_xie@163.com 第八章传统机械加工设备的  机电一体化改造分析与设计 第一节 机床的机电一体化改造分析 在机械加工工业中， 如果绝大多数传统机床，改用微机控制，实现机电一体化改造，将会适应多品种、小批量、复杂零件加工的需求，不但提高加工精度和生产率，而且会降低生产成本、缩短生产周期，更加适合我国国情。利用微机实现机床的机电一体化改造的方法有两种，一种是以微机为中心设计控制系统；另一种是采用标准的步进电动机数字控制系统作为主要控制装置，前者需要重新设计控制系统，比较复杂；后者选用国内标准化的微机数控系统，比较简单。这种标准的微机数控系统通常采用单扳机、单片机、驱动电源、步进电动机及专用控制程序组成的开环控制，如下图所示， 其结构简单、价格低廉。对机床的控制过程大多是由单片机或单扳机， 按照输入的加工程序进行插补运算 ，由软件或硬件实现脉冲分配，输出一系列脉冲，经功率放大、驱动纵横轴运动的步进电动机来实现的。 一、 机械传动系统的改造设计方案分析 1.车床机械传动系统的改造设计方案析 右图a、b为C620-l机床外形与改造方案，下图为CA6140机床改造方案。这些改造方案均比较简单，当数控系统出现故障时，仍可使用原驱动系统进行手动加工。改装时，只要将原机床进给丝杠尾部加装减速箱和步进电动机(如图中A和B)即可。对CA6140车床（如下图）的纵向(z向)进给运动，可将对开开合螺母合上，离合器M5脱开，以使主运动与进给运动脱开，此时，将脱开蜗杆等横向自动进给机构调整至空挡（脱开）位置。若原刀架换为自动转位刀架则可以由微机控制自动转换刀具，否则仍由手动转动刀架。 上述改造方案成本较低。但是，为了保证加工精度，还需根据实际情况对机床进行检修，以能保证控制精度。原机床运动部件(包括导轨副、丝杠副等)安装质量的好坏，直接影响阻力和阻转矩的大小，应尽量减小阻力(转矩)，以提高步进电动机驱动转矩的有效率。对丝杠要提高其直线度，导轨压板及螺母的预紧力都要调得合适。为减少导轨副的摩擦阻力可改换成滚动导轨副或采用镶塑料导轨。根据阻力(转矩)、切削用量的大小及机床型号的不同，应通过计算，选用与之相匹配的步进电动机。 如果选用步进电动机的最大静 转 矩 冗余过大，价格就贵，改造成本就高，对用户来说，在使用中，转矩的冗余部分始终用不上 ，是一个极大的浪费；如果选得过小，在使用中很可能会因各种原因而使切削阻力 突 然增大、驱动能力不够，引起丢步现象的产生，造成加工误差。因此，必须采用第六章介绍的方法对执行元件进行匹配选择。对要求加工精度较高的机床，其进给丝杠应改换为滚珠丝杠。 2． 铣床机械传动系统改造的方案分析 1） X52K立式铣床传动系统改造方案分析 X52K立式铣床的原传动系统原理 如下图a所示。其主轴转动由电动机1经变速齿轮驱动。其主轴的升降用手柄5经锥齿轮副3、丝杠2手动操作。工作台的X轴(纵轴)和Y轴(横轴)均通过离合器6和离合器7，由进给电动机10通过变速齿轮驱动丝杠副4和8机动进给。工作台的升降由电动机10通过离合器9将运动传给丝杠副11实现。 为实现复杂零件的自动铣削加工，可以将工作台升降、工作台X与Y轴的进给运动、或将主轴升降和工作台的X、Y轴的进给运动、或仅将工作台的X、Y轴进给运动改为微机控制实现三轴或二轴的开环同步控制或非同步控制。上述方案中的第一种方案，由于工作台较重，升降所需步进电动机转矩大，功率损失也大，改造成本高，故一般不采用。而第三种方案仅为二轴控制，不能自动铣削三维曲面零件，显然改造的意义不大。第二种方案实现较容易、成本也较低，故多被采用。现就第二种方案的改造设计思路作说明。 为保留原机床的半自动功能，应对原系统作尽可能少的改动，即一旦控制系统出了问题，机床还可以手动进行加工，以免影响生产。为此可进行以下改动（如上图b 所示）：①保留原机床主轴传动系统；②保留机床工作台X、Y轴进给系统，脱开离合器6、7去掉手轮，将滑动丝杠副换为滚珠丝杠副(也可用原有丝杠副)，并改装减速齿轮箱、减速齿轮、步进电动机（16、17）；③主轴垂直升降进给运动：拆去原手动锥齿轮副3及丝杠副2，更换成滚珠丝杠副12或采用滑动丝杠副并将丝杠上的锥齿轮改为圆柱齿轮，由于安装电动机受到减速齿轮副中心距尺寸的限制，故可安装一个采用偏心轴支承的中间轮(惰轮13)，设计并安装减速箱，将电动机15安装在减速箱的偏心套14上。 为了调整齿轮传动间隙；可通过惰轮轴（偏心轴）调整与丝杠轴上齿轮的啮合间隙。调整偏心套14又可调整