离心泵的节能途径探析与应用.DOCVIP

离心泵的几种节能途径探析 石树明 （金陵石化烷基苯厂，江苏南京 210046） 摘 要 离心泵是常见的流体提压设备，是石油化工装置主要的耗电设备之一。本文通过对离心泵设计选型、流程改进、操作影响等几个方面的耗能结果进行分析，探索离心泵的节能途径以及在化工装置的具体应用，得出改善离心泵本身的效率、利用叶轮切割、调整转速、优化工艺分压输送及规范操作是离心泵节能的主要途径，并能取得良好效果，具有较大的节能意义。 关键词：离心泵 节能 、叶轮切割、转速、分压输送 1、前言： 离心泵被广泛应用于各行各业，是流体输送与提压的主要设备。尤其是石油化工装置中，离心泵有着举足轻重的地位，同时也是电能的主要消耗设备之一。据资料显示，泵的电能消耗约占全国总耗电量的21%。有关资料表明，我国石油、化工行业现役离心泵约有60%处于不合理的运行状况，目前我国离心泵理论运行效率大多在40%以下，远低于国家标准的最低效率50%，比先进国家低5%～10%。而实际运行效率则比国外低10%～30%。泵的运行效率与泵本身效率和运行工况有关。通过改进设计来提高泵自身效率，其提高空间已越来越小，只有把泵与实际工况联系起来考虑，才能找到合理的方法。如果把运行效率低于60%的现役泵改造成高效泵，则可节约大量的电能。[1] 由于近年来能源费用日益高涨和节能的需求，使企业越来越重视能源的充分利用，本文将结合实际的化工装置，结合影响离心泵的耗能的几个因素、分别对几个有效的节能途径进行分析，以降低运行电耗，以提高企业的产品成本，对全社会的节能减排工作也有着十分重要的意义。 2、影响离心泵耗能过高的因素 影响离心泵耗能的因素很多，一方面是泵机身的结构或效率所决定的，例如根据流量与扬程的不同，泵效率有可能从10～90%之间变化，离心泵的流量越低，扬程越高，则效率就越低；机封的形式也会大大影响泵的效率，如填料密封就比机械密封在耗能10%以上，同样单端面机封与串联式机封的能耗也不一样。 第二就是机泵在选型过程中，通常是以最大流量和最大阻力为依据，同时考虑生产负荷的波动，产能扩大的需要，以及泵长期运行后的泄漏和管道阻力增加等因素的影响，附加一定的富裕量，而且有时此余量会偏离实际的需求很多，从某厂现役离心泵的实际调查情况看，实际的余量超出一般会达到30～40%，有的甚至更大。这些多余的流量与扬程最后均通过控制阀来调节与减压，最终使大量的电能耗费在控制阀上。 第三就是工艺流程的设计也会影响泵的能耗。例如有些工艺流程的设计，并没有顾及泵的节能，尤其是大流量、不同压力需求过程中的输送，设计人员往往从简单入手，通过母管同一压力，就高不就低的输送方面，造成能耗大大增加，并增加了管材的投资。[2] 3、离心泵的节能方法 离心泵的节能改造方法有很多，有些效果并不大，有些不正确的改造还会影响装置的正常生产，所以要根据不同的运行情况选择不同的节能方法，力争改造可靠性高，费用低，效果好。笔者结合石油炼化企业的工作经验，详细介绍常见的有效的离心泵节能改造方案。 3.1 加强机泵自身的改造与管理 对于定型的机泵，我们可通过机泵的自身改造来提高效率，例如降低轴封和轴承的摩擦损失，主要措施：①用新材料密封代替填料密封；②提高离心泵轴套表面的光洁度；③选择与离心泵精度等级相匹配的轴承；④加强对泵轴承的检查，确保泵轴承的润滑与完好。生产运行表明可提高水泵效率1％～3％。 在安装过程中提高泵与电机的同心度。在检修安装及停车检查时对联轴器进行检查，应从径向和端面同时找正，这样不仅可以防止离心泵效率下降1.5％～3％，还可以减少设备的磨损。 3.2 通过叶轮切割的方式，使泵运行在最佳效率区间 在实际生产中，如果离心泵的工况点偏离高效区，而且通常情况下工况要求流量与扬程都比较稳定，没有特别高或特别低的工况需求，此时可以考虑用切削叶轮的办法来进行调整以适应工况。[3] 当离心泵叶轮的出口直径被车削变小时，离心泵的流量和扬程均相应地下降，其特性曲线移向原始直径叶轮的特性曲线的下方，切削量越大(越小)特性曲线(见图1)下移越远。 图1 叶轮切割的性能曲线 叶轮出口直径的切割量与泵特性的关系称为离心泵的切割定律，近似表示为： 式中 、、、——分别为经切割后的叶轮出口直径、流量、扬程和功率；、、、—分别为切割前叶轮的出口直径、流量、扬程和功率。 但不是所有的泵都能进行叶轮切割，因为叶轮切割直接影响到叶轮边缘与蜗过壳之间的间隙，同时还受泵的比转速的影响，所以如果盲目切割，泵的效率会降低过多，甚至无法工作。另一方面如泵的效率过低，长时间运行，还不如更换新泵所产生的效益高，所以叶轮切割并不是唯一的节能方式。 叶轮出口直径允许切割量对泵效率的影响见表1。 比转速， ≤60