精益生产-公开课件.pptVIP

* * 二 精益生产主流方法 方法之5S与可视化 方法之快速作业转换 方法之U型线及多能工 方法之准时化 方法之自働化 方法之TPM 方法之标准化 方法之价值流分析 * * 方法之TPM 是指所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动 它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。 ---全员参与的改善活动 1989年，TPM被重新定义，即广义的TPM 最初狭义定义 * * TPM发展历程 1．事后保养时代（BM） 2．预防保养时代（PM） 3．改良保养时代（CM） 4．保养预防时代（MP） 5．全员生产保养时代（TPM） 6．全员参与改善活动时代（TPM） 1950年 1970年 1980年 1990年 2000年 1960年 1951年 1957年 1960年 1971年 1980年 保证设备 在想用时能用 能用时好用 好用时能长用 * * TPM活动内容 * * TPM 是一种模式转变 “我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作” “我们对我们的设备， 我们的工厂，和我们 的未来都负有责任” 各自为阵 全员合作 例：三星的崛起 * * 二 精益生产主流方法 方法之5S与可视化 方法之快速作业转换 方法之U型线及多能工 方法之准时化 方法之自働化 方法之TPM 方法之标准化 方法之价值流分析 * * 方法之标准化 业务流程标准化 员工作业标准化 流程亦称过程，是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 ——ISO9000 ---改善的前提所在 * * 输入资源 输出结果 A C B 相互作用 若干活动 我满意，是因为流程为我创造了价值 没有价值啊！ 价值太小了！ 客户 业务流程标准化 是指将那些创造价值的业务流程对其操作步骤、方法、输入输出、时间等内容进行固化，制定出当前环境下的一个标准文档！ * * 员工作业标准化 对员工作业相关内容进行固化，主要含下面五个内容： 操作程序标准化：确定每一步该做什么 操作方法标准化：确定每一步该怎么做 作业时间标准化：确定做每一步需要多少时间 工位布置标准化：确定现场人、机、物的合理布置 物品数量及移动标准化：确定物品应存数量及移动路线 * * 时 间 P D C A S D C A S D C A P D C A S---标准 D---执行 C---检查 A---总结改进 P—计划 D---执行 C---检查 A---总结改进 改 进 标准上升示意图 改善的前提就是有标准 * * 二 精益生产主流方法 方法之5S与可视化 方法之快速作业转换 方法之U型线及多能工 方法之准时化 方法之自働化 方法之TPM 方法之标准化 方法之价值流分析 * * 方法之价值流分析 对每项生产/管理活动进行分析、判断，以找出真正能满足客户需求的那部分活动！-----增值的部分 价值流是指当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动） ---做能满足客户需要的事 * * 质量 成本 交货期 企业满足客户需求能力的强弱，可以由下面三个指标判定 某项活动能提升产品质量吗？ 还是能控制质量水平的波动？ 还是能减少质量缺陷的发生？ 某项活动能直接或间接降低产品成本吗？ 还是能直接或间接避免某项产品成本的发生？ 能使获得收益大于活动发生的投入成本？ 某项活动能加快产品交货期吗？ 还是能防止产品交货期延后吗？ … … * * 产品 工作计划及 实施 当前状态图 未来状态图 开始时：将注意力集中在单个的产品上 了解工艺工程当前是如何运作的：了解现状分辨增值与不增值活动 设计一个精益价值流，明确改善的方向及重点 制订“未来状态”的实施计划，将改善付诸实施 改善步骤图 * * 价值流分析方法适用性很强，各行各业均可使用！ 其已成为精益生产实施的最重要组成部分！ * * 上述精益生产各种方法在很多公司或多或少都在实践，并取得巨大效果 而我们则要结合实际情况，选取相应的方法及工具，因地适宜，方能保证我们满足客户需求能力的大幅度提升 结语 我们可以使用那些方法？ * * 我们可以使用那些方法？ 我们准备使用那些方法？ * * Thanks To Everybody !!! 谢谢各位！！！ * * 人 人 是 老 师 人 人 是 学