冲裁模具设计步骤(精).doc

冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各 产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要 性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工 序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展 开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品 开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个 图形后复制一份再进行前一工序的展开。 注意, 这一步很重要, 同时 要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固 定板、卸料板、凸凹模、镶件等 。注意:如果直接在产品展开图中进 行备料并加入定位销钉、 导柱、 螺丝孔的位置。 可以大大的提高设计 效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的 绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设 计 实 例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲 及拉深的 冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。 零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈 生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲 压 件 工 艺 分 析 该零件形状简单、 对称, 是由圆弧和直线组成的。 根据 冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的 经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相 比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到 保证. 其它尺寸标注、 生产批量等情况, 也均符合冲裁 的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、 刚性卸 料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺 寸较小。 但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。 复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案二:采用级进模加工。 级进模比单工序模生产率高, 减少了模具和设备的数量, 工件精度较高, 便于操作和 实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压 件, 用简单模或复合模冲制有困难时, 可用级进模逐步 冲出。 但级进模轮廓尺寸较大, 制造较复杂, 成本较高, 一般适用于大批量生产小型冲压件。 比较方案一与方案二 :对于所给零件, 由于两小孔比较 接近边缘, 复合模冲裁零件时受到壁厚的限制, 模具结 构与强度方面相对较难实现和保证, 所以根据零件性质 故采用级进模加工。 二 . 设 计 计 算 1.排样、计算条料宽度及确定步距 采用单排方案,如图 3-2。 由表 2-18确定搭边值,根据零件形状两式件间按矩形 取搭边值 a=2.0mm,侧边取搭边值 a=2.2mm。 进距: 22.65+2= 25 条料宽度: 查表 2-19 图 3-2 2.计算冲压力 该模具采用钢性卸料和下出料方式 1 落料力 查表 8-7 2 冲孔力 中心孔: 2个小孔: 3 冲裁时的推件力 查表 2-37 取表 2-38,序号 1的凹模刃口形式, ,则 故 为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现, 且考虑到凸模相距很近 时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或 折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图 3-3 图 3-3 则最大冲压力: 3.确定模具压力中心 如图 3-4,根据图形分析,因为工件图形对称,故落料时 F 落 的 压力中心在上 O 1;冲孔时 F 孔 1、 F 孔 2的压力中心在 O 2上。 图 3-4 设冲模压力中心离 O 1点的距离为 x ,根据力矩平衡原理 得: 由此算得 4.冲模刃口尺寸及公差的计算国际模具网 1冲孔部分 对冲孔 和 采用凸、凹模分开的加工方法 由表 2-23查得 , 由表 2-28查得 对冲 孔时: , 对冲 孔时: , 故满足 条件 查表 2-30得 , 则冲 孔部分: 冲 孔部分: 尺寸极限偏差转化为 2落料部分 对外轮廓的落料,由于形状较复杂,故采用配合加工方法 , 当以 凹模为基准件时, 凹模磨损后刃口部分尺寸都增大, 因此均属于 A 类尺寸。 零件图中末注公差的尺寸由表 10-11查出其极限偏差: 、 、 尺寸极限偏差