第四章 炉渣的处理与利用 4 1 高炉渣、转炉渣、点炉渣的产生和.doc

1 第四章 炉渣的处理与利用 4.1 高炉渣、转炉渣、点炉渣的产生和性质 1高炉渣 高炉渣在高炉炼铁过程中产生从高炉排出时其温度约为1500℃呈熔融状态根据冷却方法分为缓冷渣和水淬渣。 2钢渣包括转炉吹炼铁水炼钢时产生的转炉渣和用电炉以废钢为原料炼钢时产生的电炉渣铁水预处理时产生的渣成为铁水预处理渣一般统计为转炉渣。 电炉渣分为氧化期渣和还原期渣。 3高炉渣缓慢冷却时生成各种结晶矿物相急冷时生成大量无定形的玻璃体和微晶酸性高炉渣急冷时全部凝结成玻璃体。 2 4钢渣不论缓冷或急冷都生成结晶矿物相不形成玻璃态物质。 5初期渣的主要物相钙铁橄榄石和钙镁橄榄石的固溶体其次还有硅酸二钙C2S和未熔石灰颗粒。C2S初期以粗大颗粒结晶析出后又被熔融炉渣再吸收。 后期渣的主要物相次生C2S硅酸三钙C3SRO相。其次还有少量的铁酸钙、方镁石及未溶石灰颗粒不同的炼钢过程钢号、铁水、造渣材料都可造成钢渣的物相不同、成分波动。 6转炉渣的主要物相 C2S是炉渣的主要物相 碱度偏高的炉渣中与次生C2S紧密共生结晶出一种较细等轴暗色物相——RO相。 RO相的物量仅次C2S是转炉渣的基本物相。 钢渣中未溶解或过饱和析出的CaO称为自由氧化钙它是影响钢渣稳定性的重要物相。 转炉渣特点①FeO含量高 ②残留的石灰自由氧化钙 电炉炼钢过程中精炼方法和所炼钢种的不同产生的渣也不同主要可分为电炉溶化期和氧化精炼期发生的氧化渣以及还原精炼期和钢包精炼产生的还原渣。 氧化渣由于吹氧时产生氧化铁较多。 还原渣中CaO和S较多。 4.2 炉渣处理技术 4.2.1 高炉渣处理技术 1高炉渣用不同的处理方法可以得到四种产品 缓冷高炉渣 膨化和泡沫高炉渣与缓冷渣的区别在于其相对高的孔隙度和低的体积密度。 球状高炉渣冷却速度越快玻璃相越多结晶越少。 粒状高炉渣其水硬性很适合作水泥的添加剂。 2我国高炉渣水淬处理方法 ①Ocp法滤渣法 ②Rasa法搅拌槽法 特点冲渣水闭路循环渣速为6t/min时补充水量为5.08m3/min约占冲渣水量的9。 水淬后的渣浆用管道输送到离高炉较远的地方脱水。 渣水比为110渣浆及渣浆输送管道易磨损渣泵寿命1年到1年半中级泵寿 3 命约为4年排泥泵约1.5年渣浆管道约为2年。 耗电量较多 不能完全避免浮渣的产品处理较为复杂 ③Tyna法粒化轮法 工艺过程高炉渣由渣沟流下落到有一定高差的粒化轮上当渣粒和粒化轮相碰时因机械作用使熔渣粒化被粒化的渣粒在短时间内被喷水冷却渣与水一起落入脱水转鼓。装有水渣混合物的滤斗在转动过程中逐步脱水当达到安装位置的上部时过滤脱水基本结束渣粒落入导向漏斗由外部皮带机运至渣场。 脱出的水进入转鼓下方的上水槽通过溢流管流入下水槽。溢流口保证上水槽的水位使转鼓下部浸入水中一定深度以便继续冷却转鼓。下水槽设计有水位计和冲渣水泵冲渣水泵将下水槽的水往粒化轮上下的喷水口供冷却、粒化熔渣用。补充水维持下水槽的水位。下水槽沉积的残渣有一套气动提升装置使其返回转鼓脱水器减少其对冲渣泵的磨损。 技术指标表4—6 特点a. 运行安全 b. 作业率高 c. 脱水转鼓小巧灵活 d. 循环水量小、动力消耗少 e. 粒化轮渣含水量少 f. 装置占地面积小 4 ④INBA法是高炉熔渣经水淬粒化——脱水——运输全系统的循环。 粒化过程熔炼通过渣道流至喷水箱上方在水流作用下粒化然后水渣经过水渣通道到脱水转鼓脱水。当粒化水与熔渣接触时渣流被破碎成片状和线状进一步沿水渣通道前进变成渣滴。 在水渣通道上只有少部分渣被粒化多数在撞击到接收仓的挡板时或者落入接收仓后才完全粒化。 只有部分水流是用来粒化高炉渣的从喷水箱喷出的水流有一部分用来冷却水渣通道的耐磨保护板。 5 粒化槽的作用槽中有一定量的水为粒化过程提供补充水。炉渣在粒化槽中湍流水的作用下比在水渣通道上粒化快。被喷水推进粒化槽内的炉渣与粒化槽中水的热交换过程也被强化。 高炉渣中含有12的硫硫在渣中的存在形式主要是CaS。粒化过程中高温的高炉渣与水和空气发生反应释放出H2S和SO2气体。 CaSH2OH2SCaO CaS3/2O2SO2CaO 采用冷水冲渣加上蒸汽冷凝系统可以减少H2S的排放。 4.2.2 钢渣的处理工艺 钢渣中自由氧化钙的存在不利于钢渣的利用。 6 钢渣破碎热拔、盘泼水冷、水淬、风淬等→与水作用使氧化钙转变为氢氧化钙→钢渣处理间进行破碎、筛分、磁选等工艺处理回收铁粒。 1 钢渣“焖渣”处理工艺及设备 ①首钢钢渣处理工艺及设备 ②鞍钢钢渣加工工艺及设备 7 ③武钢钢渣加工工艺及设备 ④唐钢钢渣加工工艺及设备 8 2 盘泼水冷ISC法 浅盘水淬法的优点 ① 用水强制快速冷却处理时间短 ② 整个过程采用喷水和水池浸泡减少粉尘对环境污染 ③ 改变了渣的稳定性 ④ 减少分段破碎、筛分加工工序 ⑤ 采用分段水冷却