底座铸造说明书.docVIP

PAGE PAGE 13 一.设计要求 （1）．铸件名称：底座 （参见教材81页图4-27） 铸件零件图如图下所示； 实体图如下所示： （2）．铸件材质：采用HT200；铸件重量：3.5kg （3）．数量：大批量。 二.铸造工艺方案确定 1．浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置是根据铸件的结构特点、尺寸、技术要求、铸造合金特性、铸造方法以及生产车间的条件决定的。 分析该铸件，铸出孔为重要加工面，所以选择放在底部，而底座侧立，防止产生砂眼，气孔和夹渣等缺陷。铸件的浇注位置如下图： 2.分型面的确定 铸造分型面是指铸型组员间的接合面。该铸件为大批量生产，选择用机器造型，所以分型面应该尽量少，其分型面如下图所示： 三.铸造工艺参数确定 1.铸件质量对零件结构的要求 （1）.铸件的最小壁厚 铸件的最小壁厚为22.5mm，查表可知满足最小壁厚条件。（参见《铸造工艺设计》李弘英P11） （2）.最小铸出孔；查表1-7，可知最小铸出孔为φ10-φ15mm，该铸件铸出孔为φ75mm，（参见《铸造工艺设计》李弘英P11）满足条件。 （3）.起模斜度 非加工铸造壁的内、外两侧，沿着起模方向应该设计出适当的斜度，即结构斜度，以便于起模和简化铸造工艺。其简图如下： 由于铸件的起模方向的尺寸h=（250-500）mm,所以对于木模样α为0°25′，a为1.8mm。（参见《铸造工艺设计》李弘英P19 表1-15） （4）.尺寸公差等级CT 查表可得可知取CT8-CT12，取CT8；（参见《铸造工艺设计》李弘英P13 表1-11） （5）.机械加工余量 毛坯铸件典型的机械加工余量参见《铸造工艺设计》李弘英P17表1-13） 灰铸铁（采用砂型铸造）要求机械加工余量E-G，选G；查表1-12，P16，可知加工余量为： 孔的加工余量：3.5mm; 侧面加工余量：0.7mm； 顶面加工余量：3.5mm； 底面加工余量：3.5mm； （6）.铸造收缩率 参见《铸造工艺设计》李弘英P17表1-14） 受阻收缩率0.9%； 自由收缩率1.0%； （7）.铸造圆角 铸件上相邻两壁间的交角，做成铸造圆角，防止在尖角处产生裂纹及冲砂等缺陷。铸造圆角的半径为平均厚度的1/3-1/2，该铸件的平均厚度为55mm，所以半径为18mm。 四.砂芯的设计 1．铸孔砂芯的设计1# 铸件所需的砂芯如图所示： 制芯方法：圆柱形砂芯制芯一般采用垂直分式芯盒，下图为垂直对分式芯盒示意图，垂直对分示芯盒一般制芯操作为： ·两半芯盒夹紧，填砂舂实到一定高度； ·敲入粘有泥浆的芯铁； ·继续填砂舂实至满，刮去多余的芯砂，扎好出气孔； ·轻轻敲动芯盒，使砂芯与芯盒产生间隙。打开芯盒，取出砂芯。短粗芯，芯盒可垂直打开，砂芯垂直放在烘芯板上。较长芯，芯盒水平打开，水平取出砂芯。其中，砂芯考虑收缩和加工余量后尺寸为φ34mm。 芯头设计 查表1-31（《铸造工艺设计》李弘英P33）得： 垂直芯头与芯座之间的间隙为：S=0.3mm; 垂直芯头高度h=20mm，不设计上芯头，所以h增大30%-50%；去h为30mm。S1为2S=0.6mm； 另外，由于是不对称砂芯，为了准确定位，作出定位心头。参见（《铸造工艺设计》李弘英P37 表1-37） 考虑加工余量，收缩等情况取D=68mm 2．侧面型芯的设计2# 2#型芯为铸造底面非加工面，型芯如图所示 五.砂型铸造方法的选择 1.造型方法 根据零件的尺寸、形状、批量生产、零件的工艺性以及造型车间的配套设备等选择湿型砂机器造型的方法。 2.制芯方法 选择机器制芯 采用芯盒、射沙法制芯。 六、浇注系统的设计 浇注系统是砂型中引入液态金属进入型腔的通道。合理的浇注系统设计，应根据铸件的结构特点、技术条件、合金种类，选择浇注系统结构类型、确定引入位置、计算截面尺寸等。 根据铸件需要及前面确定的浇注位置，选择铸件的浇注系统为封闭、底注式浇注系统。如下图所示： 根据铸件的形状、结构特点、技术要求和合金种类，铸件的浇注系统示意图如下所示： 浇口杯，2—直浇道，3—横浇道，4—内浇道 2．浇注系统结构尺寸设计： (1)查表取得流量损耗系数u=0.5（《铸造工艺设计》李弘英 P63 表2-4）修正后取0.4； (2)浇注时间t t=S (查表2-7 P64得S=1.9) 取金属液的质量m=3.5kg 所以t=11.2s