胀接工艺规程.docVIP

胀接工艺规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了管板胀接的有关技术内容，适用于管板的胀接。 1.1胀接操作人员 2.1胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗操作。 2.2胀接操作人员应掌握设备的使用性能，熟悉产品图样，工艺文件及标准要求。 2.3胀接操作人员应认真作好胀接场地的管理工作，对所用工、量检具应能正确使用，妥当保管。 3.胀接管孔的技术要求 3.1用气油等熔清洗胀接管孔壁上的油污，再用细砂布沿孔壁园周方向打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛刺，打磨后，管孔壁的表面粗糙度不得大于12.5米。 3.2清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm。宽度不得超过1mm，刻痕至管孔边缘的距离不得少于4mm。 3.3胀接管孔尺寸及公差应符合表2规定。 表2 单位mm 管子公称外径 7 9.52 12.7 15.88 19 25 32 管孔直径 7.1 9.75 12.85 16.1 19.2 25.2 32.2 管孔允许偏差 +0.03 -0.02 +0.05 4.胀接器及胀接设备检查 4.1胀杆及滚柱材料应符合GB1298-2008碳素工具钢技术条件的规定。 4. 2胀接器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于12.5微米，胀杆的锥度应在1：20-1：40之间，滚柱的锥度应在1：4-1：80之间。 4.3胀管器的滚柱工作表面硬度不低于HRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6-10。 4.4胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。 4.5胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体轴心斜线，其夹角a。 4.6胀管器的滚柱数量不宜少于4个。 4.7胀管器转速一般不得超过60r/min。 4.8胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑、碰伤等缺陷。 4.9胀杆和滚柱的配合程度应良好，滚柱与检查环规间的最大间隙a不大于0.2mm（图3） 4.10胀管器检查合格后，涂以润滑脂待用。 5.穿管 5.1管子的两个胀接端穿入管孔时能自由伸入，管子必须装正，不得歪斜。 当发现有卡住，偏斜等现象时，不得强扦入，应取出管子，按大样矫正后，再行扦入。 5.2穿管时应超穿一定距离，以便再次清理胀接管端或管孔壁上因穿管留下的锈屑污物。清理后，退回正确位置。 5.3胀接管端伸出长度应符合表4要求。 表4 单位：mm 管子公称外径 ≤14 15.88 19 25 32 管端伸出长度 +3 +5 5.4对于管端伸出长度超过要求的管子，应用机械方法去除超长部分并清除毛刺。 6．胀接技术要求 6.1根据试胀所确定的最佳胀管率进行胀接，胀接时应在管端内壁涂少许润滑脂，再扦入胀管器。胀接过程中，严防油污、水及灰尘渗入胀接面间。 6.2胀接时一般采用反阶式胀接顺序，见图5，管子与管板胀接时，为防止油污流进胀接面间，高亦可采用错列式胀接顺序。 6.3胀接操作可采用一次胀接法将管子一次胀妥，并可采用二次胀接法先予胀后，不管采用哪种方法胀接，都不得将管端的胀大与板边分开单独进行。 6.4同一根管子，一端为焊接而另一端胀接时，应先焊后胀。 6.5胀接时每胀完15-20个管头后，应对胀器进行清洗，检查有无损伤，无损伤则涂润滑脂继续使用，反之则应更换。 6.6胀接时的环境温度一般应不低于0℃。 6.7胀接时管端内部以及胀管器的滚柱，胀杆上均应涂上润滑油指，严禁油脂渗入管孔与管子的接触面。 6.8胀接后，用胀管率测量卡尺逐一测量胀口的内径,比较d1值，对胀管率H大于2.1%的胀口，按下式进行胀管率计算，以确定超超胀的胀管率值和每个胀接面上超胀胀口数量。 H= d1-d2-g ×100% 2δ d1-胀接后管子实测内径的算术平均值，mm； d2-未胀时管子实测内径的算术平均值，mm； d -未胀时管孔实测孔径的算术平均值与管子实测外径的算术平均之差，mm。 δ-换热管壁厚，mm。 6.9胀管率应控制在1%-2%范围内，胀管率超过控制范围时，超胀的最大胀管率不应超过2.8%，超胀数量在同一胀接面处（管板）不得超过胀接总数的4%，但最多不得超过15个，超胀数量不是2个时，允许超胀2个。 7胀管率的间接控制 7.1液压控制柔性胀接控制胀接压力。 7.2液压推动机械胀管或微机控制机械胀管，控制胀接相距。 7.3使用胀管位器控制胀杆进入胀口的相对位置。 7.4板边 7.4.1 12°-15°板边 管端喇叭口板边角度为12°-15°，板过起点与管板表面以平齐为直，由胀接部分转入喇叭口部分应有明显的界限，不应有明显的切口，见图7。 7.4.2 90°板边 7.4.2.1 90°板边的胀接管子，宜采用无声板边胀管器一次胀接成形。 7.4.2.2