汽车行业项目质量培训教材.pptVIP

第三部分 供 应 商 开 发 质 量 管 理 顾客 满意 Ⅴ反馈，评价 和纠正措施 Ⅱ产品设计 和开发 Ⅰ计划和确定 项目 Ⅲ过程设计 和开发 Ⅳ产品和过程 确认 供应商APQP阶段 顾客 满意 反馈，评价 和纠正措施 产品设计 和开发 计划和确定 项目 过程设计 和开发 产品和过程 确认 经验教训总结 遗留问题的关闭 更改D/PFMEA，控制计划 减少变差 评测顾客满意度 客户评审 DFMEA 特殊特性清单 工程图样 工程规范 材料规范 样件制造控制计划 设计评审 设计验证计划 新设备、工装和设施清单 量具、试验设备清单 小组可行性承诺 供方选择、APQP跟踪 客户评审 进行试生产 PPAP 测量系统评价 初始过程能力研究 生产控制计划 包装评价 生产确认试验 生产节拍验证 过程审核 质量策划认定和管理者支持 客户评审 过程流程图 场地平面布置图 包装标准与规范 PFMEA 工装和量具跟踪、评审 APQP清单A3,A5 产品/过程质量体系评审A4 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 过程能力研究计划 样件制造 供方APQP跟踪 特性矩阵图 客户评审 关键相关人员会议 用户要求输入 技术评审 风险评估 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品保证计划 报价 客户评审 输入 输入 输入 输入 供应商 奇瑞采购 目标成本分解 潜在供应商选择 询价与技术交流 技术与质量评估 技术交底、报价与核价 商务谈判 签定开发协议 确认质量保证计划和项目开发计划 APQP转阶段评审 参与设计评审 参与手工样件验证 跟踪试制样件到件 确认新设备工装模具开发计划 确认检具方案 确认初始过程流程图及样件控制计划 APQP转阶段评审 确认新设备工装模具状态 确认检具验收状态 跟踪OTS件到件 参与工装样件检验试验 确认试生产控制计划 编制零部件检验规程 跟踪OTS认可结果 APQP转阶段评审 PPAP审核 小批量样件采购 小批量样件的验证 小批量样件试装 PPAP批准 达产审核 批量认可 签定采购合同 批量零件采购 确定定期产品审核计划 更新零部件控制计划 零部件持续改进计划 开发过程总结 供应商APQP管理 APQP监控等级确定原则 ①???? 对于自身结构复杂、加工工序繁多、售后问题突出、配合关系复杂的各种总成件或单件，奇瑞公司实施APQP管理； ②???? 所有安全法规件原则上都必须实施APQP管理； ③对于流程性材料、标准件、工艺简单的小型冲压件、小型注塑零件、各类隔音/减震/降噪零部件、进口/转口贸易零件、借用量产车型中批量使用的零部件均可以免于APQP管理。 APQP监控形式：提交进展性文件/记录、定期的小组会议、转阶段评审 转阶段评审：设计、采购、采购质量共同对供应商项目进度、质量、成本、管理情况进行风险状态评审，并进行颜色管理。 红：无修复计划，或由于未知原因，计划不可执行； 黄：修复计划已存在并得到批准； 绿：已结案或风险可接受。 供应商风险控制及排除 关键任务/路径的识别、跟踪与确认 识别对供应商项目开发进度与质量有重大影响的工作任务，如设计定义的冻结情况、性能与可靠性试验验证情况、工装模具检具的设计与制造、工序鉴定等，质量工程师必须定期跟踪、确认进度与质量情况。 定期的小组会议 APQP启动会、双方开发小组定期交流会 按阶段的供应商现场检查 对于重点监控的外协件，在整个开发过程中，可能要开展3个阶段的现场考察及审核：手工样件阶段、工装样件阶段、PPAP阶段（PPAP审核、达产审核）。各阶段考察/审核的主要内容见：项目各阶段考察/评审 建立供应商开发状态跟踪表、质量问题唯一性清单 为了对供应商开发过程做到有效监控，每个质量工程师都要建立分管供应商的产品开发跟踪表及质量问题唯一性清单，一方面可以对供应商及开发质量进行分级管理，另一方面也是历史失效模式库的重要档案。 生产件批准（PPAP） 工装样件认可（OTS认可） PPAP审核（文件、现场） 小批量试装 PPAP批准 达产审核（2TP） 批量认可 谢 谢！ 放映结束 感谢各位批评指导！ 让我们共同进步 项目质量管理通用知识 主要介绍三部分内容： 产品开发流程简介 项目质量管理 供应商开发质量管理 第一部分 产 品 开 发 流 程 简 介 PO阶段 P1阶段 P2阶段 P3阶段 P4阶段 P5阶段 P6阶段 P7阶段 P8阶段 P9阶段 产品设计冻结 过程设计冻结 批量生产启动 项目概念阶段 项目规划阶段 项目实施阶段 二、先期 整车开发 三、整车项目开发 一、新