冷热老化对复合材料动态力学性能影响.pptVIP

Page ? * 第一部分 第二部分 叶片材料体系耐侯性能研究 汇报内容 第三部分 轨道交通复合材料研究 时代新材简介 Page ? * 事业部概况 技术团队： 技术人员70余名 教授和教授级高工3名 副教授和高工8名 博士5名 硕士20余名 在读博士研究生若干名 员工数量：近600名 Page ? * 2006年，真空灌注工艺成功应用于TMT-20.0（ 600KW）叶片开发，成为国内最早应用该技术的单位之一； 2007年，完成TMT-24.0（750KW）叶片设计开发，与Aerodyn合作开发1.5MW风电叶片； 2008年，风电产品事业部正式成立，完成TMT-24.0（750KW）以及TMT-40.3（1.5MW）两款叶片试制，完成40.3m叶片静力试验，并获得GL认证； 2009年，完成TMT-37.5（1.5MW）叶片试制，并获得GL认证，一次性通过ISO90001质量体系审查， TMT-40.3以及TMT-37.5顺利通过挂机考核，实现并网发电，实现叶片批量生产及销售； 2010年，天津子公司成立，近500叶片在我国大约20个风场安全运行，叶片出口智利、白俄罗斯，完成了TMT-42.8（1.5MW）以及TMT-50.3（2.5MW）两款叶片的开发及试制，并顺利通过了GL及CCS的静载实验审核。 2011年，现代化的产业基地将在天津建成，将实现年产1000套叶片的产能规模建设，3.0MW、5.0MW等叶片实现开发，…… 里程碑事件 Page ? * 时代新材叶片装机风场分布 对外出口项目： 1、白俄罗斯 2、智利 时代新材600余套叶片在全国11个省市30多个风场安装运行，性能优良，客户口碑良好。 Page ? * 合作伙伴 Page ? * 感谢您的关注和支持！ Page ? * （2）湿热老化对材料吸湿情况影响 在初始阶段复合材料吸湿量与吸湿时间的平方根成正比，符合Fick第一定律，随着老化时间的增加，吸湿达到平衡后，此时符合Fick第二定律即非平衡吸湿。 Page ? * （3）湿热老化对材料硬度影响 随着老化时间的增加，硬度逐渐下降，由于纤维基本不吸湿，老化对纤维基本不产生影响，因此引起硬度下降的主要原因是基体材料的变化。 Page ? * 湿热老化100天后其拉伸强度和弯曲强度分别下降了17%和23%。引起复合材料拉伸强度的下降主要有以下三方面的因素：一、基体材料力学性能下降；二、产生湿膨胀差异，从而引起应力集中；三、材料中存在空隙，老化过程中水分子浸入导致空隙增大，演变成裂纹。 （4）湿热老化对材料力学性能的影响 Page ? * 湿热老化50天后树脂基体的Tg为72℃，比老化前提高了4℃，100天后树脂基体的Tg下降至66℃，湿热老化对树脂Tg的影响和盐雾老化有一点相似之处就是，水分子对树脂的的影响；不同之处在于湿热老化下温度较高，树脂的固化度得到提高，另一个不能忽略的因素是水分子的浸入，在树脂中形成氢键从而导致Tg提高. （5）湿热老化对材料TG的影响 Page ? * 随着老化时间的增加，湿热老化后树脂的储能模量、损耗模量均持续下降。湿热老化20天后的损耗模量-温度谱图向低温方向移动，到60天和100天时候又回到初始时的状态。 （6）湿热老化对材料动态力学性能的影响 Page ? * （6）湿热老化对材料动态力学性能的影响 在0-100天湿热老化后复合材料的储能模量变化趋势是先上升后下降，且湿热老化60天和80天的储能模量-温度曲线向高温方向移动。随着老化时间的增加，到湿热60天的时候复合材料的损耗模量有所上升。 Page ? * 湿热老化前后树脂的SEM图有着明显的差别，老化前断面平整光滑，湿热老化后断面的裂纹出现较多裂纹，断面不规则且被拉出的现象，裂纹被终止，因此进一步证明湿热老化后树脂得到增韧。 （7）湿热老化对材料断面的影响 Page ? * （8）湿热老化模型 目前，国内外只是对聚合物基复合材料老化中值剩余强度的变化规律进行了研究，俄罗斯全俄航空材料研究院 Γ·Μ·古尼耶夫等人提出了中值老化寿命和剩余强度之间的关系式，工程应用表明，该公式能比较好地描述聚合物基复合材料老化规律。 （1） 式中， S0－复合材料老化t小时后的强度，MPa； S－复合材料初始强度，MPa； η－材料固化程度参数； λ －材料和外部环境参数； t －老化时间，h； β －材料抵抗裂纹扩展能力参数； α