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冷轧带钢各工序质量检验细则 酸洗工序质量检验 1.1监督范围： 监督连续酸洗工艺执行情况及检验酸洗后带钢表面质量； 1.2检验项目： 1.2.1、酸液浓度，温度及亚铁含量； 1.2.2、酸洗后带钢表面质量。 1.3、检验标准： 根据酸洗工艺技术操作规程和冷轧对酸洗后带钢表面的技术要求规定如下： 1.3.1、酸洗后带钢表面应呈银白色或银灰色，不得有欠酸洗造成的暗灰色或局部氧化铁皮和过酸洗造成的表面黑点及真空气泡等缺陷，或出现氢脆现象，钢带酸洗后不应有划伤和卷边。 1.4、检验方法及工作要求： 1.4.1、根据酸液浓度、温度在规定内的变化情况，和来料氧化皮的轻重程度，视酸洗后钢带表面质量，控制收卷速度； 1.4.2、检查人员经常巡视，掌握酸槽、冲洗槽、钝化槽及石辊运转情况，对钢带划伤、压伤、磕边、跑偏等现象查明原因，及时反映，妥善解决 二、冷轧工序质量检验 2.1、检验范围：监督轧制过程中工艺的执行情况和冷轧成品（半成品）钢带的质量检查； 2.2、工艺检查： 2.2.1、检验项目：根据工艺规程主要检查以下方面：a.轧制过程中压下规程的执行情况；b.轧辊曲线及表面状态； 2.2.2、检查方法及工作要求： 2.2.2.1、按工厂规定要求检查轧制过程中压下规程的执行情况； 2.2.2.2、通过对钢带板型做外观检查，除张力和工艺润滑因素以外，看单机工作辊曲线是否配置合理； 2.3、成品检查： 2.3.1、检查项目：a.厚度；b.宽度；c.裂边；d.侧弯；e.不平度；f.表面； 2.3.2、检验标准：轧制不同品种的钢带，执行相应的产品标准，或以客户合同要求的相关质量细则进行要求； 2.4、检查方法： 2.4.1、可逆轧机可通过测厚仪进行厚度动态测量；单机（连轧）可用千分尺检查带钢厚度（成品可参照测厚仪）。厚度测量位置应在距边缘不小于3mm处，测量时带钢受检部位应平直，不得弯曲； 2.4.2、测量带钢镰刀弯时将带钢受检部位放在平面上，将1米直尺靠贴带钢的凹边，测量带钢与直尺间的最大距离； 2.4.3、用肉眼观察并用刚吃测量边缘横向裂口深度； 2.5、检查工作要求： 2.5.1、工艺文件和标准中的有关规定对冷轧产品按厚度、表面侧弯、不平度、裂边及表面质量等逐项进行检查，不合格品表面缺陷原因、班次单独摆放、待定； 2.5.2、不合格品按规定进行标识，在制定区域内摆放整齐； 三、剪切工序质量检验 3.1、检验项目：a.宽度；b.镰刀弯；c.不平度；d.毛刺；e.裂边；f.冷轧工序质量检验的补充。即对来料头尾厚度超差或其他缺陷造成的不合格品进行确认。 3.2、检验标准：各种带钢执行相应的标准或按客户合同要求的质量标准进行检验； 3.3、质量要求： 3.3.1、剪切后的产品，打包必须整齐，打包带应牢固，分布均匀，钢带整齐无塔形； 3.4、检查方法： 3.4.1、按标准和客户要求对成品剪切带钢质量严格检查，保证产品符合规定要求； 3.4.2、每更换一次规格或分条时，对刀后应对剪切后产品进行逐条的宽度及刀口检查； 3.4.3、镰刀弯检查：根据原料板型弯化情况，停机进行测量。钢带在停机后处于松弛状态，用直尺靠近弯曲一侧，量最大间隙的尺寸； 3.4.4、裂边检查：观察剪下来的料边变化情况，当切边产生毛刺断开的碎边现象，必须对边部是否有裂边进行进一步核实； 3.4.5、对上道工序的补充检查，上料和卸料时，进行厚度测量，确认超差数值及范围，以便对冷轧工序进行质量考核； 3.4.6、采用卷尺对盘径进行测量，用肉眼对打包带的分布均匀性进行检查，用卷尺和肉眼对料盘侧面的整齐程度（是否有塔形）进行检查； 3.4.7、对已检验合格的产品要认真标识品类（材质、规格、重量、班组、检验员、生产日期等内容），确保产品的流程卡号保持一致。标识好以后的产品方可转入退火工序（下游工序），不合格品应写明不合格原因，规格、班组等信息。隔离摆放，避免混淆，并及时上报等待处理； 四、退火工序质量检验 4.1、检验范围：监督退火工艺的执行情况及退火后成品的质量检验； 4.1.1、退火温度，升温时间，保温时间； 4.1.2、退火后产品的表面质量及硬度检测； 4.2、检验标准： 4.2.1、按退火工艺要求，对退火温度、升温时间、保温时间进行监督检查，并做好工艺检查记录； 4.2.2、退火后钢带表面的检查： 4.2.2.1、光亮退火带钢表面应有光亮表面及金属光泽，除允许有深度或高度不大于钢带厚度允许公差50%的个别凹坑，不得有其他缺陷； 4.2.2.2、黑退火带钢表面允许有暗灰色的氧化薄层，以及不大于厚度允许偏差的凸起、凹面、痘痕、划伤和结疤外，不得有其他缺陷； 4.2.2.3、性能：性能指标依据产品标准或于顾客定制的合同协议要求的技术指标； 4.2.2.4、检查范围：a.表面质量，用肉眼观察退火