离子膜鼓泡的原因及预防措施.doc

离子膜鼓泡的原因及预防措施 ［摘要］离子膜生产装置的核心部件主要包括活性阳极、 活性阴极、选择性离子交换膜以及阴阳两极的端板（复极电 解槽），对于1台完整的离子膜电解槽而言，决定其运行寿命 的重要因素是阴阳极之间价格昂贵的选择性离子交换膜的 寿命。离子膜在使用过程中易鼓泡是造成离子膜损坏的重 要原因之一，应根据选择性离子交换膜的电化学特性正确使 用，以避免鼓泡，延长其使用寿命。 ［关键词］离子膜鼓泡电解 一、选择性离子交换膜的电化学特性 全氟离子膜的结构状况 全氟羧酸、全氟磺酸复合离子膜主要由面向阳极的磺 酸层、面向阴极的羧酸层和四氟乙烯增强网布组成，零极距 电槽的膜表面涂1层无机物，以抑制膜表面气体滞留和提高 膜表面亲水性，膜厚为250?350 um，其中羧酸层厚为35? 90 y m。面向阴极侧的羧酸层为阻挡层，具有高的正离子选 择渗透性，也是电流效率高低的关键所在层，聚四氟乙烯织 物为膜的骨架，以提高膜的强度。 全氟离子膜的电化学结构特性 离子膜的膜体中有1种活性基团，这种基团是由带负电 荷的固定离子如一S03H. —COOH与1个带正电荷的Na+形成 的静电键，在电场作用下，活性基团中的Na+可以和阳极室中 盐水溶液里的Na+进行交换，以实现Na+的迁移，而带负电荷 的固定离子如_SO3H. _COO H又同时排斥0H—、C1 一，从而 得到高纯度的烧碱溶液，也实现了渗透性离子交换膜的选择 透过性的特性。在氯碱生产的过程中，盐水电解时，离子膜 的阳极侧是强氧化剂的初生态的氯、次氯酸根及酸性溶液; 而阴极侧是高浓度的烧碱溶液，电解时的温度高达85?9 0°C，离子膜必须在这样恶劣的条件下保持其化学性质不变， 不被腐蚀和氧化，始终保持良好的电化学性能。因此要求离 子膜应具有物理性能好、不易撕裂、耐压性和柔初性好、 耐皱褶、具有足够的机械强度、在100°C以下不与C12及 NaOH发生化学反应、对Na+具有强的选择透过性、无阴离 子迁移、水渗透性很小、具有较低的膜电阻、耐盐水中的 杂质的污染性能高，从而能满足烧碱生产的苛刻条件，因此 对离子膜的选择一定要慎重。 二、离子膜使用过程中鼓泡的原因分析 电解槽自身结构设计不合理 单元槽结构设计关系着离子膜面脱盐层上阳极液循环 流动的情况好坏，如果阳极液循环不均匀，会使钠离子在阳 极液中与离子膜内迁移速度不平衡，这时在膜面脱盐层中的 水分子被迫离解，由电离的H+透过膜层传导电流，这种阳极 液贫化现象将引起槽电压显著升高，电流效率显著下降，使 离子膜受到不同程度的损害，其损害的主要表现就是在离子 膜的阴极侧产生大大小小的水泡。 对于复极电解槽，在阳极网格较宽、密封物和阳极垫片 阻塞离子膜的阳极侧面处，盐水流动受阻，盐结晶颗粒在膜 的复合层内积聚，进而使膜内的盐颗粒晶核逐步长大，这一 损坏表现为在阳极焊接点上出现白点，或在垫片的周围鼓泡， 虽然这样的孔隙不会影响电解操作，但会削弱狻酸层的渗透 作用，在操作中会出现空洞或撕裂现象，以至于阴极液渗漏 和阳极被腐蚀。2.进槽阳极液质量浓度过低 进槽阳极液质量浓度我公司一般控制在210^2 30g/l若 阳极液质量浓度低于170g/l时，随Na+透过膜的水迁移量会 迅速增大，短时间内超过膜的输出能力，且会引起膜电流效 率下降，层间压力升高，致使膜鼓泡；当阳极液质量浓度低于 5 Og/1时，层间压力过大，引起离子膜磺酸层与羧酸层分离， 其主要原因是阳极液质量浓度下降，水通过膜的迁移量迅速 增加。当通过磺酸层进入膜内的水量超过羧酸层的承运能 力时，大量水分子留在磺酸层与狻酸层中间，导致膜内压升 高,发生鼓泡。 停车后的“电池效应” 如果化工厂停车频繁。每次停车断电后，都发现电解槽 仍有220V以上的反向电动势，停车后的“电池效应”也会 引起鼓泡”这是因为停车后在电解槽阳极室充满活性氯及 次氯酸根，在阳极上氯气还原为氯化物，同时金属在阴极被 氧化，就形成了 “电池”这一电路由一个反向的金属离子流 （通常是钠离子），加上从阴极液流向阳极液的附着水而完成: 平衡电荷。这一反向电流会引起膜的分层与鼓泡。我公司 电解槽使用年限较长，开停车的次数比较频繁，所以离子膜 频繁的升温降温，膜随之频繁的膨胀和收缩，使膜“过度疲 劳”，造成膜物理松弛，起褶皱甚至鼓泡，引起膜性能下降； 同时，开停车过程，避免不了阴阳极压差波动，对膜又造成双 倍的损坏。 电解槽长时间不排液 由于突然停车次数多及检修时间长短的不确定性，化工 厂没有及时卸料洗槽，造成了离子膜鼓泡现象的发生。其原 因是：在电解槽长时间不排液的情况下，会造成阴极液离子 浓度高于阳极液离子浓度，水会扩散到阳极液。这种液体流 过离子膜，由于扩散的速度较慢，要经过较长时间才能发生 鼓泡。 停车后，槽温未及时降低 突然停