砂型铸造原理砂型铸造.ppt

图 为框形铸件热应力的形成过程。 应力框由一根粗杆Ⅰ和两根细杆Ⅱ组成。 图的上部表示了杆Ⅰ和杆Ⅱ的冷却曲线，T临表示金属弹塑性临界温度。 当铸件处于高温阶段时，两杆均处于塑性状态，尽管杆Ⅰ和杆Ⅱ的冷却速度不同，收缩不一致会产生应力，但铸件可以通过两杆的塑性变形使应力很快自行消失。 温度继续下降，细杆Ⅱ由于冷却速度快，先进入弹性状态，而粗杆Ⅰ仍处于塑性状态(t1～t2)。细杆Ⅱ收缩大于粗杆Ⅰ，由于相互制约，细杆Ⅱ受拉伸，粗杆Ⅰ受压缩，形成了应力。 但此时的应力会随着粗杆Ⅰ的压缩变形而消失 当温度继续下降到t2～t 3时，已被压缩的粗杆Ⅰ也进入弹性状态，此时，粗杆Ⅰ温度高于细杆Ⅱ，还会有较大的收缩。因此，当粗杆Ⅰ收缩时必然会受到细杆Ⅱ的阻碍，此时，细杆Ⅱ受压缩，而粗杆Ⅰ受拉伸，直到室温，在铸件中形成了残余应力。 在某一瞬间，应力的总和大于金属在该温度下的强度极限时，铸件就要产生裂纹。 当铸件冷却到常温并经落砂后，只有残余应力对铸件质量有影响，这是铸件常温下产生变形和开裂的主要原因。 残余应力也并非永久性的，在一定的温度下，经过一定的时间后，铸件各部分的应力会重新分配，也会使铸件产生塑性变形，变形以后应力消失。 在铸造工艺上采取“同时凝固原则”，是减少和消除铸造应力的重要工艺措施。 同时凝固是指采取一些工艺措施，尽量减小铸件各部位间的温度差，使铸件各部位同时冷却凝固 同时凝固的铸件中心易出现缩松，影响铸件致密性。所以，同时凝固主要用于收缩较小的一般灰铸铁和球墨铸铁件，壁厚均匀的薄壁铸件，以及气密性要求不高的铸件等。 铸件形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度就会愈不均匀，铸造应力就愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。 将铸件加热到 550℃～650℃之间保温，进行去应力退火可消除残余内应力。 具有残余应力的铸件，其状态处于不稳定状态，将自发地进行变形以减少内应力趋于稳定状态。 显然，只有原来受拉伸部分产生压缩变形，受压缩部分产生拉伸变形，才能使 铸件中的残余应力减少或消除。 铸件变形的结果将导致铸件产生扭曲。 图T形梁铸钢件，由于壁厚不均匀发生翘曲变形，变形的方向是厚的部分向内凹，薄的部分向外凸，如图中双点划线所示。 铸造变形的根本原因在于铸造应力的存在，消除铸造应力的工艺措施也是防止变形的根本方法。 此外，工艺上亦可采取一些方法来防止铸件变形的发生。 采用反变形法，统计铸件变形规律的基础上，在模样上预先做出相当于铸件变形量的反变形量，以抵消铸件的变形。 进行时效处理，铸件产生挠曲变形后，只能减少应力，而不能完全消除应力。机加工后，由于失去平衡的残余应力存在于零件内部，经过一段时间后又会产生二次挠曲变形，造成零件失去应有的精度。为此，对于不允许发生变形的重要机件(如机床床身、变速箱体等)必须进行时效处理。 时效处理可分为自然时效和人工时效。自然时效是将铸件置于露天半年以上，使其缓慢发生变形，从而消除内应力。人工时效是将铸件加热到550℃～650℃ 进行去应力退火。 根据产生温度的不同，裂纹可分为热裂和冷裂两种。 热裂纹是在凝固末期固相线附近的高温下形成的，在铸件凝固末期，固体的骨架已经形成，但枝晶间仍残留少量液体，此时的强度、塑性极低。当固态合金的线收缩受到铸型、芯子或其他因素的阻碍，产生的应力若超过该温度下合金的强度，即产生热裂。 裂纹沿晶界产生和发展，特征是尺寸较短、缝隙较宽、形状曲折、缝内呈严重的氧化色。 热裂常发生在应力集中的部位(拐角处、截面厚度突变处)或铸件最后凝固区的缩孔附近或尾部。 防止热裂的方法是使的铸件结构合理，改善铸型和型芯的退让性；严格限制钢和铸铁中硫的含量等。 特别是后者，因为硫能增加钢和铸铁的热脆性，使合金的高温强度降低。 冷裂是铸件冷却到低温处于弹性状态时，铸造应力超过合金的强度极限而产生的。 冷裂纹特征是表面光滑，具有金属光泽或呈微氧化色，贯穿整个晶粒，常呈圆滑曲线或直线状。 脆性大、塑性差的合金，如白口铸铁、高碳钢及某些合金钢，最易产生冷裂纹，大型复杂铸铁件也易产生冷裂纹。 冷裂往往出现在铸件受拉应力的部位，特别是应力集中的部位。 防止冷裂的方法是：减小铸造内应力和降低合金的脆性。如铸件壁厚要均匀；增加型砂和芯砂的退让性；降低钢和铸铁中的含磷量，因为磷能显著降低合金的冲击韧度，使钢产生冷脆。如铸钢的磷含量大于0.1%、铸铁的含磷量大于0.5%时，因冲击韧度急剧下降，冷裂倾向明显增加。 铸件生产工序多，很容易使铸件产生各种缺陷。 某些有缺陷的产品经修补后仍可使用的成为次品，严重的缺陷则使铸件成为次品。 为保证铸件的质量应首先正确判断铸件的缺陷类别，并进行分析，找出原因，以采取改进措施。 砂型铸造的铸件常见的缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂