汽车行业-智能化制造IMS应用案例.doc

精品文档 你我共享 AAAAAA 汽车行业，智能化制造IMS应用案例 现今整车和零部件生产商面临着巨大挑战：生产效率低下；人力成本过高，企业招工困难；ERP无法与制造相连接；常出现错料重大质量事故；无法实现全面可追溯管理；现场库存高居不下…… 　　中国汽车产业已经上升到全球汽车产量的第二位。未来五年，中国汽车市场的规模很可能会超过日本汽车市场。随这国内汽车市场快速增长，中国汽车行业面临着原材料成本的上涨、人力成本的提升，以及同业企业的价格压力等多项挑战，而国内汽车产业要实现规模化的扩张和个性化的营销，实现智能化车间管理势必会成为核心竞争优势。 随着电子零部件在汽车产品中的应用比例大幅提高，召回事件的不断发生，以及质量问题一直影响着汽车制造商的营收与利润，一套完善的生产管理与追溯系统成为汽车电子制造业者的迫切需求。 　　未来5年内，中国将发生“汽车泡沫”？ 汽车行业一直是中国ERP系统最大买家之一。国内汽车行业的ERP进程起步于上世纪90年代。2001年，上海投资1亿元人民币成立了上海汽车信息产业投资有限公司。仅上海通用汽车有限公司一家，当时在建设信息管理系统上的投资就达8千多万美元。 发展至今，一些大型汽车厂（尤其是中外合资企业）的整体信息化水平已经达到了较高水平，传统的ERP也有了相当的普及率。其中，一汽-大众、上海大众、上海通用、长安汽车和江铃集团等整车企业在这方面表现得尤为出色。然而，目前国内汽车行业的信息化并没有完全发挥其提升行业整体效率的功能——单独企业内独立的ERP系统可以满足企业内部的日常管理功能，但它尚不能真正有效地与制造相对接，无法了解实时生产情况，而这正是汽车行业提升效率的重中之重。 与此同时，更多的汽车行业新进入者却非常缺乏相关信息化应用。该行业在中国的发展，也并不象多数人想象的那样，信息化、标准化与智能化应用被提上日程。 中国汽车行业发展非常不规范，业界有人预测，未来5年内，中国将发生“汽车泡沫”。有一大批新生企业将会倒下。这种危机感一方面催生了汽车行业信息化的需求，另一方面，也迫使中国汽车业必须实行科学合理的生产计划。所有这些注定了中国汽车企业管理模式将是多变的，从而也为其信息化建设带来了非常大的难度。同时由于会出现倒闭或重组、收购，在很多汽车企业建设之初，就最好考虑到日后可能发生的不同系统间的整合。 汽车生产制造可以达到怎样的标准 智能化的生产排程 JIT拉动式物料供应 全过程物料防呆纠错 全制程管控（SMT、DIP、组装） SMED快速换模 实时电子化广告牌 红牌管理 全面的返修管理 SPC统计分析 工序防呆 出货防呆管理， 从物料来说能追溯到哪些物料编码、供应商、生产周期、批次…… 产品的角度，追溯产品、订单、出货批次、客户 质量的角度，追溯哪些BOM、ECN、程序汽车召回事件频繁上演，加强追溯管理是必然之举，质量、成本、交期、效率成为重大课题！ 在汽车行业，传统业务模型正在向透明的、以客户为导向的价值链转变，成功取决于以下诸多方面，包括产品开发的速度装配的速度、交货的速度以及对经销商和客户服务回应的速度。 如何加强各个生产环节的管控 １．人力改善 AOS自动化入料，取消人工核对物料和数量等作业，自动产生IQC检验报告。 透过LPM低位报警作业，实现仓库JIT直接供料产线，取消线边仓，取消产线站位箱存放及人员点交作业。 加强防错，取消人工确认料号或规格描述，核对站位等上料核对作业，取消首件确认和IPQC复查。 设备联机，实时监控产线生产数据，所有KPI报表，无需人工统计填写，全部由系统自动生成。 移动终端设备随时随地可查询物料的生产属性（料号、工单号码、线别、站位、需求数量、剩余数量等信息）。 智能转产、盘点方案和完善的库位管理，大幅度优化仓库工作量及作业效率。 2.来料清点管理 有ISO抽样标准，自动产生抽样量 无需人工手写送检单 物料采用Reel ID管理方式，AOS自动获取 原物料信息，自动核对物料信息及物料数量 无需手写送检单及人工确认作业 IQC检验结果自动赋予物料Reel ID属性 全程防呆管控,自动产生IQC检验报告 与ERP的无缝连接，自动更新账值 3.仓库管理 在来料时将自动采集原厂物料卷标信息，物料Reel ID信息上传系统，物料的所有信息随时可查，无需多次对点及手写记录造成数据浪费 通过信息化取消线边仓管理 自动记录物料来料进厂日期，按造FIFO原则进行跟踪管理 记录仓库所有料件库位信息，优化备料顺序，提高人员作业效率 按产线所需实行JIT发料，物料分拆功能使工作更简单 记录所有物料使用状况，工单完成，自动生成工单损耗清单，实现工单盘点 能自动区分不同类型物料，后台分类管理,自动处理ERP帐值 4.SMT产线管理 由仓库人员直接发料至产线