锥面及成形面的加工.pptVIP

图5-40 棱形成形刀 (2) 棱形成形刀 (3) 圆形成形刀 图5-41 圆形成形刀 第一节 锥面及成形面加工知识 3. 靠模法车成形面 靠模法车成形面是一种比较先进的加工方法。一般可利用自动进给根据靠模的形状车削所需要的成形面。 (1) 靠板靠模 在车床上用靠板靠模法车成形面，见图5-42。 第一节 锥面及成形面加工知识 图5-42 靠板靠模 1—工件 2—拉杆 3—滚柱 4—靠模板 5—靠模支架 (2) 模向靠模 用来车削工件端面上的成形面，如图5-43所示。 第一节 锥面及成形面加工知识 图5-43 横向靠模 1—车刀 2—刀杆 3—刀夹 4—弹簧 5—滚轮 6—靠模 7—夹板 8—螺钉 9—键 10—工件 (3) 杠杆式靠模 利用杠杆的摆动车削工件的成形面。 第一节 锥面及成形面加工知识 图5-44 杠杆式靠模 1—工件 2—杠杆 3—销轴 4—螺钉 5—靠模支架 6—靠模板 7—滚轮 8—弹簧 9—定位销 10—方刀架 11—夹具体 12—车刀 5. 成形面的检验 一般都使用样板来检验。 用样板检验成形面工件的方法见图5-48。检验时，必须使样板的方向与工件轴线一致。成形面是否符合图样要求，可以由样板与工件之间通过透光来判断缝隙的大小。 在车削和检验圆球时，可用外径千分尺变换几个方向来测量圆球的直径圆度误差。 第一节 锥面及成形面加工知识 图5-48 用样板检验成形面方法 6. 车削成形面时产生废品的原因及防止方法 车削成形面时，产生废品的原因及防止方法见表5-7。 表5-7 车成形面时产生废品的原因及防止方法 废品种类 产生原因 防止方法 工件轮廓 不正确 1.用成形刀车削时，车刀形状刃磨得不 正确；没有按主轴中心高装夹车刀；工 件受切削力产生变形造成误差 2.用双手控制车削时，纵、横向进给不 协调 3.用靠模加工时，靠模形状不准确；安 装得不准确或靠模传动机构中存在间隙 过大 1.仔细刃磨成形刀；车刀对准主轴旋 转轴线装夹；适当减少背吃刀量 2.加强车削练习，使纵、横进给协调 3.使靠模形状正确；调整靠模位置或 传动机构中的间隙 成形面表面粗糙度达不到图样要求 1.车削复杂形面时进给量过大 2.工件刚性差或刀头伸出过长，切削时 产生振动 3.刀具几何角度不合理 4.材料切削性能差，未经过预备热处 理，难于加工；如产生积屑瘤，使表面 粗糙 5.切削液选择不当 1.减小进给量 2.加强工件装夹刚度及刀具装夹刚度 3.合理选择刀具角度 4.对材料进行预备热处理，改善切削 性能；合理选择切削用量，避免产生积 屑瘤 5.根据工件材料选择切削液 第一节 锥面及成形面加工知识 第二节 锥面加工技能训练实例 一、工艺准备 1. 阅读分析图样 如图5-50所示锥度心轴。外形较简单，车削刚性较好。毛坯为45热轧圆钢，毛坯尺寸为Φ40mm×160mm。车削数量每次为8～10件。 训练1 锥度心轴的加工 图5-50 锥度心轴 技术要求 材料：45 锐角倒角C 0.5 2. 制定加工工艺 车削莫氏4号圆锥面时，可用偏移尾座法车削。尾座偏移量 可用公式计算，尾座的偏移量可用百分来控制。 2) 锥度心轴的车削顺序如下：车端面、钻中心孔——粗车莫氏 4号圆锥、外圆Φ16h7——调头，车端面、钻中心孔——精 车外圆——车莫氏4号圆锥。 3. 工件的定位与夹紧 车削端面与钻中心孔时，以毛坯外圆为粗基准，用三爪自 定心卡盘装夹。 2) 粗车莫氏4号圆锥及外圆时，采用一夹一顶的装夹方法。 3) 精车外圆及圆锥面时，为保证其位置精度，可以装夹在两 顶尖间车削。 4. 选择刀具 工件材料为45钢，精车外圆与圆锥面时，可选用YT15牌号硬质合金常用90°车刀。 5. 选择设备 选用C6140型卧式车床或C616型卧式车床。 二、工件加工 锥度心轴的车削加工步骤见表5-8。 表5-8 锥度心轴的车削加工步骤见表 序号 加工内容 简图 1 三爪自定心卡盘，夹住毛坯外圆 1）车端面，毛坯车出现即可 2）钻中心孔A型Φ2.5mm 2 一端夹住，一端顶牢 1）粗车莫氏4号圆锥至Φ32.5mm，长 度129mm 2）车外圆Φ16h7至Φ17mm，长度29mm 3）倒角C1 序号 加工内容 简图 3 掉头，夹住外圆Φ32.5mm 1）车端面，长度尺寸155mm 2）钻中心孔A型Φ2.5mm 4 两顶尖装夹 1）车外圆 至尺寸 2）控制尺寸25mm，车外圆 至尺寸 3）控制尺寸100mm，车外圆 至尺寸 4）车槽5mm×Φ15mm