本田企业改善前后品质提升案例.pptVIP

一、材料库房：更改前这样容易混料。 材料摆放更改后，并实施色标管理，在搬运中也可杜绝混料。 材料未实施管理：批次不能有效区分。 材料上架：可有效实施批次管理。 材料未实施管理，并露天存放。 有效实施材料管理、批次管理。 整改前：不同规格材料混放。 整改后：材料井然有序。 批次管理 管理实绩 材料先进先出：用巧妙的办法，一个小小标牌即可实施材料的先进先出。 存放警示：符合要求的定置放置和NG的放置用图片明示。 定置标准：用目视管理，员工教育一目了然。 更改前：零件压箱压件，磕碰划伤严重。 更改后：零件定置摆放，杜绝了碰伤隐患。 更改前：毛坯零件无管理，随意堆放。 更改后：零件目视化标识管理，状态一目了然。 整改前：零件摆放无要求，碰伤严重。 整改后：实施目视化标识管理，杜绝碰伤隐患。 目视化标识卡，零件一目了然。 标识管理状态索引表可有效区分：待检、已检合格、已检不合格。 标识卡用颜色区分质量状态，黄色待检，绿色已检OK，红色已检NG。 材料实施色标管理，可有效杜绝零件搬入时的混料。 色标管理示例。 分供方管理 分供方评价 二、热处理：三表合一的报告：规定了成分、硬度、金相组织的批次管理格式。 工艺看板目视化，一目了然。 看板 警示 批号跟踪 动态质量控制 现场报告 目视管理 目视管理 目视管理 管理点 管理点 工艺卡 条件表 动态控制点 滴注控制管理 热电偶、碳控仪管理 淬火油管