商标丝网印刷制新新版工艺详解.pdfVIP

商标丝网印刷制版工艺详解 商标印制的整个工艺过程大体可分为设计、制版、印刷和印后加工四 部分，它们是相互关联、不可分割的整体。下面来看看商标网印制作 丝网印版的过程。 1.感光乳剂直接制版法的基本流程 感光乳剂直接制版法是目前国内应用较为普遍的一种网版制版 方法，其工艺流程主要包括以下几点。 (1)脱脂。在制作网版前，必须用配套的脱脂剂对丝网进行脱脂处 理，注意不能使用家用去污粉或除垢剂。 (2)干燥。将脱脂处理后的丝网用清水冲洗干净，并用气刷吸除版 上的所有水分，再放进30～40℃的烘箱内进行彻底干燥。 (3)涂布感光胶。使用合适的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂 到网版上，通常是湿对湿涂布。 (4)网版的干燥。将涂好感光乳剂的网版水平放置在干燥箱中，印 刷面向下，干燥温度不得超过40℃。 (5)网版的补充涂胶。为了消除网版感光层的不平整，在网版的印 刷面可补充刮涂一层感光乳剂。 (6)网版的干燥。采用与第一次干燥相同的方法再次对网版进行 干燥，注意干燥温度不得超过40℃。 (7)网版的曝光。利用合适的光源，如金属卤素灯对网版进行曝 光，曝光时间由分级曝光来确定。 (8)网版的显影。用适当水压的自来水喷枪喷淋显影，将网版上的 图文完全冲洗出来。 (9)网版的干燥。用未用过的白报纸或吸湿性擦布轻轻抹去网版 上多余的水分。如果是大批量生产，需要用专门的设备吸去水分，最 后将网版放在干燥箱中干燥。 (10)修版。用水溶性丝网填充剂覆盖网版上存在的针孔或其他弊 病。 2.感光乳剂直接制版的要点 要制作一块高质量的感光乳剂网版，需要注意的要素之一是网版 的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝网。要先在网版的 印刷面涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，而且要湿对湿 刮涂，随后进行干燥。干燥之后，再在印刷面涂胶1～2次，使感光 胶层的厚度达到最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进 行。决定网版涂胶次数的主要因素是印刷要求和丝网的精细度，具体 包括以下几点。 (1)线条。清晰度要求较高的印刷品要用90 目/厘米或更细一些的 丝网。一般来说，感光胶层的厚度大约为丝网厚度的15％～25%，通 常应在10～18μm之间。 (2)网目调。网目调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层的厚度也很 薄，大约为丝网厚度的10%，一般为4～8μm。 (3)UV 油墨。使用UV油墨印刷时，油墨附着量应尽可能少。一 般来说，网版印刷面的感光胶层不应超过5μm。 (4)丝网的质量和精细度是决定网版主体胶层涂布次数的另一个 重要因素。 (5)手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须十分圆滑，并在 整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包括网版 的中心部位。 (6)由于许多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性反 应，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被 氧化，进而破坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和 浮渣，因此应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。 3.感光乳剂直接制版常见故障及原因分析 (1)涂胶后出现鱼眼状凸起 原因分析：涂胶前丝网的脱脂处理不彻底，或者丝网上有灰尘颗 粒存在。 (2)涂胶过程中出现气泡 原因分析：涂胶器运行过快，空气充斥到网孔中，形成气泡，一 般粗丝网容易出现此类问题。 (3)曝光后感光胶层附着不牢 原因分析如下。 ①感光胶层在曝光前未彻底干燥。 ②曝光时间过短。 ③曝光灯的性能不好，光能量不足，曝光时应使用光积分器。 ④感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解。 ⑤空气湿度过高，涂好的网版用手摸上去感觉完全干了，实际上 并没有完全干燥。 (4)光散射使网版上图像的细微层次受到损失 原因分析：晒版时，使用白色丝网容易发生光散射现象，使用橘 黄色丝网能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝网相比，染色丝 网的曝光时间要增加75％～100%。 (5)锯齿效应 原因分析：感光乳剂刮涂不好，网版印刷面的感光胶层可能过薄。 (6)网目调印刷网点相互粘连 原因分析：网目调印刷时要求网版的感光胶层较薄，必要时也可 减少刮涂感光胶的次数。如果感光胶层较厚，印刷时附着的油墨量过 多