12crmo焊接工艺.docVIP

12Cr1MoV焊接工艺要求 坡口制备 焊接接头形式和坡口尺寸应符合设计图纸的要求，对接焊缝坡口按下图： t≤10mm t＞10mm 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动气割或等离子切割方法制备。若采用自动、半自动切割加工，应将坡口表面打磨平整并露出金属光泽。 切割后必须将切口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。 焊缝坡口应保持平整，坡口及边缘20mm内母材应无裂纹、夹层、夹渣、毛刺等缺陷。 焊件组装前，坡口表面及每侧应将水、油、漆、污垢、锈、氧化皮等杂物清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为： 对接焊缝 20～30mm 角焊缝 焊脚尺寸K＋10～20mm 工艺参数： 焊接方法：CO2气体保护焊 焊丝直径φ1.2mm，焊丝牌号ER55-B2-MnV CO2气体纯度99.5%， 电流220A～260A，电压23V～29 焊件组装 焊件组装局部间隙不得超过3mm，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 焊件组装坡口及整体尺寸符合要求后，才能对焊缝进行定位焊。 焊前预热 对于板厚≥13mm的焊件，焊前须进行预热，预热温度为200～250℃，预热时加热宽度每侧应不少于焊件厚度的3倍，且不小于 对需预热的焊件，定位焊缝、临时焊缝和加固焊缝等均应预热，且应适当提高预热温度；焊接过程中断后再次焊接前，仍必须预热。 定位焊 定位焊所用焊接材料、焊接工艺和对焊工技术条件的要求应与正式焊接时相同。 定位焊缝厚度通常为4～6mm，长度为30～60mm，间距不超过400mm。 定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊缝起头和收尾处不能过陡，应斜坡过渡，必要时可进行修磨。定位焊后应立即检查定位焊缝的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。 引弧板、引出板 对接焊缝焊接时应设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的材质应和焊件相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。埋弧焊用引弧板和引出板尺寸一般应不小于50×100mm。 严禁在焊缝以外的母材上随意试焊和引弧。 焊接完成后，应用机械加工、碳弧气刨或气割方法去除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁损伤母材，严禁用锤击落引弧板和引出板。 焊接 焊接作业区域在出现以下情况时，应采取相应的防护措施，方可施焊。 风速大于2m/s； 相对湿度大于90%； 环境温度低于10℃ 焊件施焊应按焊接工艺要求严格控制焊接规范参数，焊接电流不得大于规定值。 对要求预热的焊件多层多道焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，且不超过400℃ 施焊中，应注意接头与收弧的质量，收弧时应将熔池填满，层间接头应错开30mm以上，多层多道焊，每道焊缝焊完，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其中间接头和坡口边缘），经自检合格后方可焊接次层。 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除应力处理。 双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。对于厚度较大的板，清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，清根后应显露出打底的焊缝金属，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。 因被电弧擦伤处的弧坑需进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以焊补。 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量，必要时进行局部返修。 焊后保温处理 对于板厚≥13mm的焊缝，焊后必须进行保温处理。 保温应在焊缝未冷却至250℃ 保温时间应不低于30min。 无锡市华东电力设备有限公司技术部 2012年6月20日