模具特种加工.ppt

5.3 电化学与化学加工 5.3.2 电解抛光加工 电解抛光方式 整体电化学抛光法 逐步电化学抛光法 5.3 电化学与化学加工 5.3.3 电铸成型加工 1. 原理 用导电的原模作阴极，电铸材料用阳极，电铸材料的金属盐溶液作电铸镀液。在直流电源的作用下，金属盐溶液中的金属离子，在阴极获得电子沉积镀复在原模表面，阳极上的金属原子失去电子成为正离子不断地补充入电铸镀液中，保持电铸镀液的浓度基本不变。当原模上电铸层逐渐加厚到预定厚度后，将其与原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。 5.3 电化学与化学加工 5.3.3 电铸成型加工 2.特点 能准确地复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度(Ra＝0.1 μm左右)小，用同一原模能生产多个电铸件(其形状、尺寸的一致性极好)。 使用设备简单、操作容易。 电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层；尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。 在模具制造中，电铸加工法主要用于加工塑料压模、注塑模等模具的型腔。为了保证型腔有足够的强度和刚度，其铸层厚度一般为4～8 mm。用镍为电铸材料时，电铸时间约8天左右，不需进行热处理。 对承受冲击载荷的型腔(如锻模型腔)，不宜采用电铸法制造。 5.3 电化学与化学加工 5.3.3 电铸成型加工 3.电铸成型加工与电镀对比 电铸成型加工的基本原理与电镀相同，但两者又有明显的区别 5.3 电化学与化学加工 5.3.3 电铸成型加工 4.电铸成型加工的工艺过程 预先按型腔的形状、尺寸做成原模，在原模上电铸一层适当厚度的镍（或铜）后将镍壳从原模上脱下，外形经过机加工，镶入模套内作型腔。 原模：尺寸与型腔一致，沿型腔的深度方向其尺寸较型腔大5～8mm，以备电铸后切去交接面的粗糙部分。可选用镍、铝、低熔点合金、树脂、塑料等材料来制造原模 电铸溶液：铜、镍、铁 衬背和脱模：有些电铸件在成型后，需要用其他材料在其背面加固，以防止产生变形，然后再对电铸件进行脱模和机械加工。 5.3 电化学与化学加工 5.3.4 电解磨削加工 原理 电解磨削时，工件接直流电源的阳极，导电砂轮接阴极。导电砂轮和工件表面之间除凸出的磨粒（不导电）接触外，尚有极微小的间隙存在，该间隙即为电解间隙。 当电解间隙中注入电解液，并有直流电流通过时，工件（阳极）表面便发生电化学阳极溶解，同时在表面生成一层极薄的氧化物薄膜，称为阳极钝化膜。这层钝化膜膜具有较高的电阻，使金属的阳极溶解过程减慢。由于导电砂轮的切削作用，磨粒将这层阳极钝化膜去除，并由电解液带走。使工件上又露出新的金属表面，即使阳极表面重新活化。这样在电解和磨削的综合作用下工件表面钝化、活化不断交替地进行，直至将工件磨削到一定的尺寸和表面粗糙度为止。 5.3 电化学与化学加工 5.3.4 电解磨削加工 特点： 加工范围广，加工效率高。 磨削后的表面质量高。 砂轮的损耗小。 磨削加工中可能会产生电解液雾沫和有刺激性的气体，应采用相应的防护性措施 5.3 电化学与化学加工 5.3.4 电解磨削加工 电解液：在电解磨削加工中，电解液是直接参与阳极电化学反应的物质。所以电解液的选择对电解磨削的生产率、加工精度和表面质量等都有很大影响。 使用强电解液(如NaCl水溶液)生产率高，但阳极溶解速度过快，会使工件的尖角部位形成半径约0.1～0.25 mm的圆弧。对要求具有锐利刃口的工件不利，且不容易控制加工精度和表面质量。对机床、夹具的腐蚀性也大。所以磨削碳钢时，一般用以NaNO3、NaN02、KN03等为主的电解液，以提高成形精度，减少杂散腐蚀。 磨削硬质合金的电解液，可加入适当的络合剂，如酒石酸或酒石酸钾钠，它能够与磨削过程中产生的钴离子生成一种络酒石酸钴，有利于电解液的清洁，促进钴的溶解。 电解液温度一般为20～40℃(即室温)，不另外加热。其净化程度对生产率和加工质量影响很大，一般采用尼龙网过滤后再沉淀的方法净化电解液。在磨削时，必须保证电解液能充分注入砂轮与工件的间隙内，否则生产率会显著降低。 5.3 电化学与化学加工 5.3.4 电解磨削加工 电解磨削加工的主要工艺参数 电参数 工作电压：粗加工10～20V，精加工5～15V 电流密度：粗加工50～200A/cm2，精加工5～50A/cm2 磨轮（阴极）与工件件的导电面积：越大越好 磨削压力：适当增大压力可提高生产率，0.2～0.5MPa 电解间隙：间隙小，则电流密度大，生产率高；但不可过小，否则易发生短路使阳极表面烧伤。一般为0.01～0.05mm 磨轮转速：可适当增加转速，使电流密度增大，磨削作用增强。一般为20～30m/s 电解液供给量：按被加工材料的性质选择，应保证流量充分，均匀注入电解间隙。 5.3 电化学与化学加工 5.3.5 化学腐蚀加工 1.原理 化学