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品质攻关全攻略 当企业遭遇产品品质问题，有些人马上就会提出QC七大手法、六西格玛等对策，寄望这些“洋概念”、“舶来品”一举攻克那些品质“顽疾”，但效果往往差强人意。 面对东箭公司“久治不愈”的品质问题——喷粉不良，欧博东箭项目组深入调研，缜密分析，一系列有针对性的管理动作的落实使喷粉不良问题最终得以解决。 第一支箭：统计喷粉合格率 广东东箭汽车用品制造有限公司是中国排名第一的汽车外饰生产企业，由于喷粉不良问题严重，成品包装受到很大影响，导致包装计划达成率低、生产周期延长。喷粉不良也造成返工频繁，重新脱漆喷涂致使涂装成本增高。 东箭的品质部门一直都非常关注喷粉不良问题，喷粉不良的数据每天有统计、分析，每月也有汇总；大家清楚喷粉不良点有哪些，对喷粉不良点也进行了细致的分类数据统计，知道各项不良点所占的比例。但是统计方式过于笼统，不够细化，如把码仔（属小件、数量大、品质要求较低、合格率高）和侧杠、护扛、泵把（属大件、主要工件、数量小、品质要求高、合格率低）一起统计，不能真实反映主要工件的品质水平，且统计时未包含下工序退货工件。 变革后新的做法： 统计主要工件（侧杠、护扛、泵把）1月18日开始到25日的喷粉合格率数据（含退件），确定喷粉合格率一周平均80.625%，平均不良率高达19.375%；同时确定后续每天必须关注喷粉合格率； 第二支箭：统计喷粉不良点 根据每次的检验报告，对1月18日到25日统计的不良点进行分析，发现前三项不良为颗粒（占总不良24%），起泡（占总不良17%），打磨印（占总不良13%），三项不良共54%。 第三支箭：分析导致喷粉前三项不良的原因 虽然大家凭借经验知道导致喷粉不良点产生的可能或者大致原因，也做过喷粉设备改造、喷工技术培训、QCC活动等改善动作，但不知为什么效果总是不明显。因此，到底什么原因、什么环节导致喷粉不良率大家并不能完全确定！ 变革后新的做法： 对不良点、不良原因进行统计、分析和讨论，通过现场排查验证，确定不良原因和产生不良原因的环节。比如针对颗粒不良问题大家曾一起讨论了4个小时，讨论的前期大家的意见不一，有一阵子大家以为是前工序造成的，但最终确定主要是喷粉线本身造成的，于是大家开始围绕清洁问题进行讨论。 第四支箭：动作准且狠 ?检查更频繁 针对喷粉不良问题，东箭公司也尝试进行过改善。但因为凭借经验制定改善措施，又不是很了解具体的问题点，不了解导致问题点的真正原因和具体产生的环节，往往制定的改善措施针对性不强，也就无法达到改善效果。持续改善达不到理想效果，慢慢地问题变成了常态，大家对问题的出现变得麻木。 通过分析项目组已确定磨印、起泡、颗粒不良的主要原因,针对这些原因项目组制定并推出以下治理对策： 之前东箭公司推行改善措施没有明确的频率要求，没有明确的时间要求，也不强调动作的反复执行。改善动作有没有执行，执行得怎样没有结果记录和数据统计。实施管理变革后，项目组要求攻关动作必须反复做，必须反复检查攻关动作是否做到位。 以喷粉上挂全检动作为例： 1）每天责任班长、品检员上午、下午各检查一次并记录 2）责任线长每班2次检查并记录； 3）主管每天监督上挂工是否进行全检； 4）稽核员每天检查上挂工是否全检，上述检查动作是否执行； 除此之外项目组还要求必须每天关注改善效果，对改善情况进行记录和总结，对攻关动作的效果做出评价，对每天对做得好的喷粉工进行奖励，对未按照攻关方案执行的人员进行乐捐。 通过狠抓动作的执行，喷粉不良攻关取得了显著效果。 四分厂喷粉项目改善后，每个月可节省粉末成本4.017万元。照这样计算，每年可节省的粉末成本达4.017038*12＝48.2万元。 保持觉知，在细节上下苦功夫，把未知的情况逐渐弄清楚，把未知的变数逐渐控制住，管理就会逐渐接近真相。而对问题点高度关注，集中力量反反复复抓员工的操作动作，问题就会被“歼灭”。 【精彩点评】 广东欧博企业管理研究所副总经理、高级管理咨询师曾子豪： 品质攻关要想取得效果，第一要将攻关动作细化，将问题分解到可以直接看到改善动作为止。大家看一下这个喷粉攻关，攻关点是喷粉不良。那么我们首先统计喷粉不良率，了解问题的现状怎样，这是将问题细化的第一步。将问题细化的第二步是找出导致喷粉不良的原因，比如颗粒、起泡、打磨印等，这些需要通过数据统计来进行。将问题细化的第三步是什么？是找出不良原因的来源，比如打磨印的问题来源于哪里？来源于碰伤，焊接不良。起泡、颗粒的问题又来源于哪里？来源于清洁不到位。再往下细化，碰伤又是什么造成的？清洁不到位主要是哪些地方不干净？这是第四步细化。当把问题真正细化到这种程度的时候，相应的动作就出来了。 第二有了动作，但要使动作发挥效果要有一个条件，就是所有的动作都要有一个频率的概念。每天都有工作小奖励，每天带队检查，每天进行清理，每天