课件：SS理念.ppt

1、缩短生产周期，削减库存，工序流水化； 2、均衡化生产； 3、前工序只向后工序提供后工序需求数量的 物流方式。 建立高效、流畅、低成本的生产体制 一、现场和现场管理 到现场看时，马上能知道现场管理的不足之处！ 二、可视化——一目了然的管理 可视化的思考方法1 放错位置了 数量太多了 不良率太高了 合格品 不良品 要让人感觉到“这是一个认真进行管理的现场” 二、可视化——一目了然的管理 可视化的思考方法2 正常，认真管理 可视化≠加标识 除了加标识之外，可视化还有 许多其它的工作 二、可视化——一目了然的管理 可视化的思考方法3 定置管理 顺序化 流动化 标识管理 整理 整顿 不管是谁都可以在瞬间正确判断管理对象物品是正常？还是异常？ 1、不管是谁——要做到不仅是当事人清楚，让第三者也能一看就明白； 思考：为什么？ 2、正确判断——不要让别人不能判断或发生错误的判断 二、可视化——一目了然的管理 一目了然的管理要做到 正常？还是异常？ 1、在正常生产还是异常停线（利用声响、黄灯/红 灯） 2、部品/材料是否放在规定的区域（实物与区域标 识是否一致） 3、放置数量（库存）是否过多（数量是否超出区域 标识指示数量，或超出区域范围） 4、不良率是否太高（不良品是否超出规定区域） 5、工艺参数是否正确（指针是否在规定范围——标 识为绿色——之内） 二、可视化——一目了然的管理 一目了然的管理要做到 二、可视化——一目了然的管理 一目了然的管理的要点 规定好物品放置的位置 自觉将物品放在规定的位置 对物品整理、整顿，做好标识 物品放置顺序化、流动化、先入先出 超出规定区域即认为是异常 减少倒手（搬运直接化） 物品顺序化、流动化，先入先出 二、可视化——一目了然的管理 一目了然的管理的要点 能够看到的危害： 占压场地和资金，需要支付仓储费和利息 妨碍物流的流畅化； 发生作业浪费（多次倒手和搬运）； 影响质量（长期存储造成质量下降甚至报废）； …… 三、削减库存 库存的危害1 本质的危害： 掩盖了企业存在的问题！ 三、削减库存 库存的危害2 因为担心计划衔接不好造成停线，增加库存量 加大提前量，库存量增加 即使计划有问题，也不会造成停线 没人注意到计划衔接的问题，更感觉不到改善的必要 结果：计划衔接不好，生产周期长的问题长期得不到解决 三、削减库存 思考：库存为什么会发生？ 设备故障、不良品多 后工序缺件造成生产线停止 采用大批量生产 后工序需要的产品不能马上生产出来 工序间能力不均衡 前工序发生怠工 如果减少库存就会造成如下问题 三、削减库存 削减库存的办法 设备故障、不良品多 后工序缺件造成生产线停止 切实实施预防保全、质量保证和改善对策 问题凸现 采用大批量生产 后工序需要的产品不能马上生产出来 缩短换型时间，建立小批量生产的体制 问题凸现 工序间能力不均衡 前工序发生怠工 消除能力的差别，生产均衡化 问题凸现 如果减少库存就会造成如下问题 对策改善 问题解决 制造水平提高，核心竞争力加强 为了建立高效、流畅、低成本的生产体制，必须先将中间品的库存降下来 三、削减库存 三、现场管理的改善 现场管理改善的指导思想 精简 舒畅 小型化 流通化 把正常流动品和非正常流动品分开 正常流动品：规定数量内的毛坯、完成品 非正常流动品：超出需要数量的毛坯/完成品、不良品、特殊生产部品 非正常流动品决不能混入正常流动品中，否则就会影响正常流动品的流动 现场管理改善的步骤1 三、现场管理的改善 把正常流动品和非正常流动品分开 现场管理改善的步骤1 不好的例子 合格品 不良品 好的例子 合格品 不良品 三、现场管理的改善 定量定置化、标识——一目了然的管理 定量化——只放置需要的数量 定置化——确定物品放置的场所 标识