红酸果案例分析_08MBAP1第三小组.docVIP

“红酸果！”案例分析报告 PAGE PAGE 1 “红酸果！”案例分析报告 08MBA P1第三小组 刘盟盟 叶岚 李升妍 米仁兵 咸兵 许哲 林天强 2009-3-2 目 录 TOC \o 1-3 \h \z 一、现有生产流程图及各环节生产能力分析 2 1.1 现有生产流程图 2 1.2 现有环节生产能力分析 2 1.3 流程瓶颈点分析 2 二、第一种优化方案 3 双管齐下——解决生产瓶颈，尽量减少加班 3 三、第二种优化方案 4 四、另一种优化方案 6 五、总结 7  一、现有生产流程图及各环节生产能力分析 1.1 现有生产流程图 1.2 现有环节生产能力分析 生产环节 每小时处理能力（桶） 8小时处理数量（桶） 12小时处理数量（桶） 问题或瓶颈 倾倒车 75 * 60/7.5 * 5 = 3000 24000 36000 贮存箱满则无法接收,车辆排队等候 贮存箱 250 * 16 = 4000（干果） -- -- 湿果必须当日处理完，干果可贮存 250 * 8 = 2000(干/湿果) 400 * 3= 1200（湿果） 去石子 3 * 1500=4500 36000 54000 只有干果需此处理,能力过剩 去叶茎 3 * 1500=4500 36000 54000 处理能力过剩,但干湿必须分开处理 烘干 3 * 200=600 4800 7200 处理能力有较大欠缺,瓶颈环节 分选 3 * 400=1200 9600 14400 处理能力不足,瓶颈环节 装运 生产能力足够大 -- -- 散装或袋装后出厂 1.3 流程瓶颈点分析 预计明年的酸果总量在高峰期将到达每日18000桶左右，按照70%湿果比例，湿果为12600桶,干果为5400桶，非高峰期约每日4000桶。所以，主要问题在于高峰期时生产线某些环节不能满足生产需要。 接收临时贮存环节：当后面环节无法及时处理时，此环节将未能及时处理的酸果做临时贮存。这样整个流程就必须等待瓶颈环节的生产，否则会造成生产线拥堵，无法继续生产；然后在贮存箱满后，厂商需支付果农卡车的等待费用。 瓶颈环节--烘干：目前一台设备将湿果去茎叶就处理能力为1500桶/小时，并将其送往烘干环节。而烘干环节3台设备每小时只能处理600桶湿果，即每小时产生900桶的积压，从而上游设备必须等待烘干完成。烘干能力按高峰期湿果12600桶/天计算，需要12600/600 = 21小时，而分选同时需要等待烘干好的湿果，所以分选工人也要加班同样长的时间，即此环节是上下游生产的最大瓶颈点。 瓶颈环节--分选：去过茎叶的干果和烘干后的湿果同时被送到分选设备,而分选设备的处理能力为1200桶/小时。假定上游供货不间断，高峰期处理18000桶酸果需要18000/1200=15小时才可处理完。 二、第一种优化方案 双管齐下——解决生产瓶颈，尽量减少加班 首先,由于不知道卡车到来的时间和载重量的分布，因此第一步假设通过我们的协调使送果时间尽量能够平均分布在一天的8小时工作时间里,按18000桶/天（干：湿=3：7=5400：12600）计算，这样高峰期平均每小时送来的红酸果约为2250桶,可以有效减少等待成本； 因为干果比例下降，去石子设备产能过剩，卖掉2台；去茎叶设备也存在产能过剩的问题，担因为湿果要单独处理，因此卖掉1台； 增加烘干机三台(需投入75000×3=225.000)使烘干处理能力达到1200桶/小时,这样8个小时烘干机能处理9600桶湿果，余下的3000桶，去茎叶及烘干环节工人（1个工人）需要至少加班2.5小时才能全部处理完(加班费:2.5×18.75×20=937.5)； 增加一条分选线，使分选处理能力达到1600桶/小时,这样处理18000桶共需要11.25小时；另外由于增加分选线需增加工人5名，则增加日常工资费用； 简单成本测算及分析： 首先，仅购买设备一项至少需要投入225,000元 更重要的是，每年高峰期仅20天，非高峰时期每天酸果到货量最多不过4,000桶，新增设备将大面积闲置。 因此，方案并不能够优化目前的生产流程，接下来，将从降低成本和充分利用产能的角度考虑 三、第二种优化方案 在高峰时间，不加班需要大幅增加设备和人员，无论从设备的成本还是工人数量刚性的给定条件来说，都不太现实。因而首先应考虑将除倾倒以外的其他环节工人的上班时间提前到上午7：30-8：00开始，以免造成送货卡车的堆积；其次，由于倾倒时间是上午7点到晚上7点共12个小时，因此其他环节的工作时间至少也需要在12个小