建筑工程曲面管桁架屋盖施工技术总结.doc

曲面管桁架屋盖施工技术 1 连体式球铰支座创新技术 1）技术难点 本工程管桁架屋盖水平投影面积达2.5万㎡，主要利用15个球铰压力支座作为承力点，支座最大竖向反力、水平剪力分别达13000kN， 8000kN。原设计做法为：球铰支座，见图4.4-1球铰支座和与其连接的下弦节点球体，见图1.4.4-2直径1700mm铸钢球，分别制作，采用焊接连接，见图1.4.4-3铸钢球与球铰支座焊接，形成支座节点，见图1.4.4-4焊接后的模型。 下弦球体（直径1700mm）和支座接触面处理难度大(粗糙度要求不大于6.3μm)，球体和支座间焊缝长，焊脚高度不小于10cm，焊接质量难以保证。同时，球体和支座焊接形成的焊接应力、支座托盘翼缘在竖向荷载作用下的承载力等都将对工程的结构安全造成影响。 图1. 图1.4.4-1球铰支座 图1.4.4-2直径1700mm铸钢球 图1. 图1.4.4-3 铸钢球与球铰支座焊接 图1.4.4-4 焊接后的模型 2）采取的措施 由于与支座连接的球体直径达1700mm，需铸造成型，根据支座的设计特点，将其进行创新。采取球铰支座球形转芯与相连的下弦节点铸钢球整体铸造，形成巨型连体式球铰支座，避免球铰支座球形转芯与相连的下弦节点铸钢球角焊缝焊接质量难以保证而影响结构安全。 为保证杆件与下弦节点球体相连焊缝的焊接质量，连体铸钢球带杆件过渡段制作，见图1.4.4-5连体铸钢球。这样形成的连体式球铰支座主要由连体铸钢球、滑移底座，见图1.4.4-6滑移底座，两大部分组成。其中：连体铸钢球上包括大球、小球、弦杆过渡段；滑移底座包括箱体、底座、上球壳等14个部分组成。 图1. 图1.4.4-6 滑移底座 图1.4.4-5 连体铸钢球 连体式球铰支座，见图1.4.4-7连体式球铰支座，的关键技术是通过下弦节点球体和支座转芯球体整体铸造措施，使下弦球体成为支座不可分割的一部分，用以承受和传递水平荷载及竖向荷载。 图1.4.4-7 连体式球铰支座 图1.4.4-8 杆件过渡段与杆件焊接详图 连体式球铰支座带杆件过渡段制作也是保证焊接质量的关键点之一。管桁架屋盖杆件通过铸钢球上的杆件过渡段焊接到大球上，节点做法见图1.4.4-8杆件过渡段与杆件焊接详图。大球与小球连体；小球放入半圆形底座，不但可以与底座间绕大小球球心通线转动，而且可以与底座垂直线间任意方向形成0.08rad夹角；底座放入箱体，且与箱体间可以平面任意方向平移，箱体与竖向承载构件（核心筒）之间焊接。实物见图1.4.4-9连体式球铰支座实物图片。 图 图1.4.4-9连 体式球铰支座实物照片 3）实施效果 连体式球铰支座极大的方便了现场施工，既避免球体和支座间接触面机加工控制不好而产生的应力集中及焊缝质量控制不好而影响结构安全，又能实现平面内滑动、旋转、小角度平移，释放杆件内力。 连体式球铰支座的创新，成功克服了球铰支座和其连接的下弦节点球体分体制作，现场焊接带来的一系列问题，保证了工程质量。同时，由于现场施工操作比常规做法更为简便、使工期缩短15d，获得了监理单位、设计单位、业主单位及当地建筑业同行的高度好评，经济效益和社会效益显著。 2 管桁架屋盖腹杆相贯面旋转就位技术 1）技术难题 管桁架屋盖腹杆，吊装过程中采用单根杆件吊装，由于腹杆对位节点时，应对节点进行相贯面对位，必须转动杆件调整管口。为保证吊装腹杆过程中，杆件不滑脱，工人现场吊装时，一般在近上弦节点腹杆杆端300mm处焊接栓钉做成防滑挡棍。 这样进行的腹杆相贯面的安装，降低了吊装设备的工作效率，延长了相贯面对位时间，且施工完成后，需对防滑挡棍进行切除、打磨、涂刷，后道工序繁杂。给整个工程的工期、质量带来不利影响。 2）采取的措施 在方便施工，我们对本工程钢桁架屋盖腹杆安装工艺进行了创新： (1) 技术创新思路 根据屋盖吊装的实际情况，工人现场焊接的防滑挡棍是必要的，为钢结构管桁架单根钢管吊装增加了安全系数，防止吊装过程中钢管滑脱，造成意外。但防滑挡棍的出现，增加了后道繁琐的工序，如不切割，对后面的装饰装修势必造成影响，且屋盖安装完成后，极不美观。 能不能做成可拆卸的防滑挡棍呢？开始我们考虑在工厂加工相贯面杆件时，在钢管杆端300mm处钻孔，现场安装时，在孔上插入防滑挡棍，吊装杆件；杆件定位完成，从孔内抽出挡棍。但问题就出现了，吊装过程中，防滑挡棍可能从孔内滑出，同样造成杆件滑脱，带来巨大的安全隐患。将挡棍与杆件之间改成丝接呢？完全可以满足现场需要，既能满足吊装时的安全要求，又能满足构件的结构要求，减少了后道工序繁杂，不会对装饰装修造成任何影响。可杆件的钻孔套丝成本太高，还要将挡棍套丝，得不偿失。 经仔细分析，此种