全面生产维护TPM培训PPT课件.ppt

操作员的角色（一线管理者） 清洁和缺陷检查 执行基本的润滑、检测功能 按照保养清单项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚发生的设备故障 根据需要协助维修人员进行维修 执行基本的设备调试 改善提案 促进TPM * 全面生产维护的七大步骤 完成初始的机器清洁和检查 设别设备缺陷并进行标示 建立操作员和维修人员的定期检查的PM计划 指导维护人员使用正确的保养方法 指导操作员使用正确的保养方法 贯彻现场5S管理 监控OEE并鼓励大家合作 * TPM安全常识 遵守/使用 停工现场标牌警示程序 正确的起重方法 用电安全操作规范 正确佩戴劳保用品（手套、工作鞋、护目镜、耳塞、防尘口罩等） * TPM步骤1： 初始的机器清洁和检查 目的：设别需维修处并标示缺陷 执行： 1、彻底清洁设备，团队全员参与（设备上的油污、碎屑、更换过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件等等） 2、并将所要需要维修项目标示并记录 * TPM步骤2 修复机器的缺陷 目的：修复在步骤一中标示的问题项 注意事项： 1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题得到修复 2、实际的修复工作不一定由团队来做（外加工、外请、发外维修等） 3、生产主管必须确认设备维修后能正常运转 * TPM步骤2 消除故障因素 紧固（固定和拧紧所有螺丝、扣件等） 替换（更换所有损坏、磨损、不符合规格的配件） 消除（消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂等） 提高如下环节的可操控性 清洁 润滑 调试 检查/测试 * TPM步骤3 建立操作员和维护人员合作的PM计划 确保发出完善的定期检测的查检表 注意： 1、必须由 TPM小组内部人员制定PM计划 2、谁来执行任务 3、任务执行的频率（每班？每天？每周？等） * TPM步骤4 由操作员执行的 PM作业 目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程 注意事项： 操作员负责按照管理文件执行PM工作 生产主管须确保PM工作的有效实施 目视管理 张贴设备润滑工作图、标示油位线等 所有水、电、气管、冷却管区分标示 张贴OEE图表分析 定期公布保养成本、5S检查表 * TPM步骤5 由维护人员执行的PM作业 目的：预防设备故障-在发生故障之前解决问题 注意事项： PM作业由维修人员和操作员共同制定 部门主管必须确保PM作业的有效性 * TPM步骤6 贯彻5S现场管理和管理体系 确保维持清洁效果和团队 执行： 整理：清理掉无用的和已经损坏的东西 整顿：要用的东西按规定定位、明确标示 清扫：清除脏污、防止污染、保持设备、现场的清洁度 清洁：把上面三样做成制度化 素养：长期改善、养成好习惯 * TPM步骤7 监控设备综合利用率OEE、鼓励合作 目的：不断总结并改善设备的性能，加强生产、维修部门的合作 注意事项： 定期进行TPM总结 追踪现行活动的进度 确定下一个需要改善的项目、设备 需要及时采取校正措施 * TPM步骤7之衡量指标 对任一过程，衡量指标都能监控过程性能又能表现TPM效果 设备综合利用率OEE 可用水平AL 作业水平OL 质量水平QL 故障平均间隔时间MTBF 维修平均间隔时间MTTR * TPM对操作员的作用 TPM使操作员更加独立的自我管理和控制 操作员实时关注小问题的发生就有可能： 迅速的发现潜在的问题 修正现有的问题 确定状态正常 良好的维持设备整体状态 * TPM之自主维护管理 指的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业 怎么使操作员更加自主、实现自我管理： 利用文件管理 明确生产/维护的规定 明确操作员如何进行日常检测 进行基本的操作、维护保养、故障检测的培训 使日常作业直观、一目了然 明确识别须管理维护的项目 * 自主维护的落实 确定过程实施中的关键机器和设备 执行初步的清洁工作 清除脏污以及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养和维护对操作员进行培训 贯彻落实一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审核 * 为什么进行清洁？ 不恰当的清洁带来的负面影响 故障 产品缺陷 加快设备磨损、老化 产能降低 设备磨损 正常磨损：尽管正确操作依然磨损 加快磨损：由于误操作及疏忽于保养导致的磨损 *  清洁可以作为磨损检 1、清洁可以减缓磨损速 2、接触设备可以发现异常情况 3、采取保养措施可以延长使用寿命 常见的设备故障 1、断裂 2、漏油、漏水、漏气 3、多余或废弃的物品 4