3 管道施工技术方案.doc

3 管道施工技术方案 3．1 管材验收 从防腐厂家领取材料时，应对管材的材料原质量和管材的防腐质量由供应、质检人员进行检查验收，不合格者不得运至施工现场。验收、运输交接时应办理工序交接手续。 3．1．1 检查钢管的原材料质量证明书，合格证应符合《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一部分：A级钢管》（GB/T9711.1-1997）要求。 3．1．2 检查成品管的防腐质量应符合《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》（SY/T0315-97） （1） 在管端1m处应有标记，标明钢管的规格、材质、等级、生产厂名称、执行标准；外涂层的类型、等级、防腐管编号、检验员代号、涂装厂名称、生产日期、执行标准。 （2）成品管外表面无损伤。 3．1．3 冷、热弯管外观不得有裂纹、皱折，椭圆度不得大于2%，外防腐不得脱层等损伤，焊缝不得分布于内外侧。 2 测量、放线 3．2．1 根据图纸及现场交桩情况，用全站仪依据沿线的水准点和坐标网，放出管道中心线及作业边界线，打出百米中间桩及拐点桩，并在施工作业面边界线上撒出白灰线。 3．2．2 根据业主和监理要求对拐点桩作出现场修改的，应重新测量。 3. 3 运输、吊装 3．3．1 集散点的选择 根据对管道沿线道路、桥梁、涵洞等地形地貌勘测情况，确定沿各集散点，选择在交通便利、靠近施工作业线的地段，集散点场地用机械或人工进行平整，摆好软土（袋）或道木。 3．3．2 管材的运输（防腐厂至集散点） （1） 管材在防腐厂进行外防腐后运到各集散点。装车使用专用吊装索具。 （2）管材装车不应超高、超宽。每层之间铺垫胶皮。封车用的绳索采用带胶皮外套的钢丝绳。绳索与管材之间应垫上胶皮保护层。 （3）特别要保护好防腐绝缘层和管端，严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。 3. 3. 3管材的运输（集散点至作业点） 管材从集散点运至各作业点，采用吊车、挖掘机、叉管机及人力进行布管。 对于特殊（山坡、河流、水塘等）地段，采用大型吊车吊管、挖掘机吊管及人工抬运的办法进行布管。 对于不便通行的地段，必要时修筑临时施工便道，便道应有一定的承载能力。 3. 4 布管 3 .4. 1 布管前，应根据管道施工占地宽度采用机械和人工将占地范围内的杂草、树木石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等应予以平整，确保施工机具通行。 3 .4. 2 布管离沟边缘间距应大于0.5m，有条件的地段可用机械布管，采取灵活多变的方法，使布管工作顺利进行。布管时相邻管口要错开一个管径，并成锯齿形。 4 3管子应放在沙袋或软土包上，高度在0.4m左右，布管时应按图纸及现场测量放线要求布管，大开挖、穿越部位的管子布置在预制便于施工的一侧。 4. 4布管前，应根据测量管口周长、直径、以便匹配。 3. 5 组对 3．5．1 管道组对前，仔细检查管子是否有变形，变形超标及有其他严重缺陷的管子应更换，并做好标记，以免重复使用。 3．5．2 管道组对前，应将钢管内的脏物清理干净，管内不得有石头、泥土、棍棒、废铁等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵，以防脏物进入管内。 3．5．3 管道的切割采用气割加工方法，气割后必须除去坡口内外表面的氧化皮，并进行打磨。 3．5．4 组对间隙为1.0-2.0mm，坡口角度为60±5°，钝边尺寸为1.0-1.6mm，对口错边量不大于1.6mm。。 3．5．5 钢管组装前，应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。钢管组装时直缝错开间距不得小于100mmm弧长。 3. 5. 6 组装时，应避免强力对口且应保护钢管绝缘层。 3．5． 7 管道组对使用外对口器，焊点应均匀，根部焊接达到周长的50%时，才能撤离外对口器。 3．5． 8 管道敷设变方向时，根据设计图纸及现场测量情况准确使用弹性敷设，冷弯弯头及热弯弯头。 3．5．9 管段采取沟上组对焊接，长距离组对有困难以及特殊地段，可采取沟下组对焊接。 3．6 焊接、检验 3．6．1 焊前准备 按SY1052-92《油气管道焊接工艺评定》要求进行焊接工艺评定； 焊接前将焊接工艺评定报告及焊接操作规程提交监理工程师审核； 施焊的焊工必须按照规定进行考试，经监理工程师审查合格的持证焊工经上岗考试合格，方可进行上岗施焊。 焊前应进行认真仔细的技术交底。 3．6．2 施焊工艺 管道焊接采用手工电弧下向焊工艺，焊条选用原则：打底热焊用AWS E6010 ￠ 3.2mm、填充盖面AWS E7010 ￠4.0mm。 焊接施工执行《管道下向焊接工艺规程》SY/4071-93。 管工组对完焊口时应及时写上管号及焊口号，焊工焊完焊口时应及时