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窑尾回灰系统改造见成效 烧成技术王海英:窑尾回灰孽倪酸c篁见成盎圭 窑尾回灰系统改造见成效 王海英黑龙江牡丹江水泥集团二分厂157041 中图分类号:TQI72.622文献标识码:B文章编号:1007—6344(2004)02—0034—02 我厂3窑为4.0×80m余热发电窑,窑尾安 装一台蒸汽量为32t/h,压力为3.9kgf/cm的余 热锅炉和一台容量为6000kW/6.3V的汽轮发电 机组,将锅炉废汽引入一台121平方米BS780型 电除尘器.窑尾烟室收下的窑灰直接人窑,锅 炉,增湿塔,电收尘收集下的窑灰经由绞刀,提 升机人3生料库,然后按比例与生料一起送人窑内 (见图1a). 我厂生料没有均化库,只有6个生料库.其中 3生料库为锅炉,增湿塔,电收尘的回灰库及3窑 供料双管上溢流螺旋输送机送回的生料的回料库. 其余5个生料库为出磨生料的人料库.每个库下有 两台链式拉灰机.3窑供料系统开三个拉链机即可 满足供料的需要.若3库下开一个拉链,则受窑灰 影响的料约占三分之一.若开两个链,含窑灰的料 约占三分之二.若不开3库下的链,则出库生料不 含窑灰.由于出库生料窑灰含量不稳定,造成人窑 生料成份波动很大.人窑CaO含量合格率低,严 重影响窑内热工制度及煅烧操作. 检测窑灰成份,与出磨生料成份相对比(见表 1),窑灰中CaO含量明显高于出磨生料.在生产 过程中进行配料时,通常将3生料库中的料即含窑 灰的料作为高料进行处理,然而在正常煅烧中从窑 中煅烧出的熟料KH值却很低.分析原因:将表1 的数据进行处理,换算成灼烧基进行比较(见表 2),发现窑灰中CaO含量又明显低于生料.实质 上窑灰不是高料.这是由于窑灰烧失量远低于生料 烧失量的缘故.窑灰造成配料后人窑生料CaO偏 高的假象,干扰了正常配料. 表l窑灰,生料全分析% 名称LossSi0220,Fe0,Cat)Mgo∑ 人窑生料134.74l1.142.573.1644.851.2597.7l 窑灰19.6920.065.9o4.1249.151.4290.34 人窑生料235.13l1.2o2.493.1245.181.1998.3l 窑灰26.94l9.325.873.6755.251.6892.73 七七七七七七七七七七七七七七七.4--七七.4--.4-七七七七七.4--七.4--.4--七.4--.4--七.4--.4---6”.4--.4--七.4--.4--电.4--.4--.4--七.4--七七.4--七七七七 2.3改进配料和管理 通过改变配料方案,熟料三率值控制采用”三 高”,即高饱和比KH=0.90±0.02,高硅率n: 2.8±0.1,高铝氧率P=1.6±0.1,以减少液相量. 篦冷机操作采用厚料层,三次风温达到了820~C,有 利于煤粉燃烧.提窑速降低物料填充,薄料快烧,减 少窑通风阻力,窑速控制3.4～3.8r/min. 3结束语 重新点火后,经过一段时间的调整,生产正 常,熟料产量达到860t/d,熟料矿物见表3. 结圈现象是由原,燃料因素引起的,因此,防 34No.2.2004 止结圈应注意以下几点:(1)对系统的操作要及时 调整,平衡好风,料,煤之间的比例;(2)化验室 发现进厂物料变化时,应及时通知车间;(3)化验 手段应努力实现现代化,由人工操作改为自动化高 的仪器;(4)对喂煤计量系统应采用连续性,稳定 性及调节方便,锁风效果好的计量设备. 表3熟料成分化学分析 编号KH,IPC,SC2SC,AGAF l0.9142.891.7758.1918.o48.O68.21 20.8922.761.8253.o522.588.557.66 【收稿日期:2003—05—16】 王海英:窑尾回灰系饶{j乏(堇见成-丝 发电 (a)改造前示意图 生 料 库 发电 烧成技术 (b)改造后示意图 图l改造前后窑尾回灰系统示意图 l,电收尘2.增湿塔3.锅炉4.汽轮机5.提升机6.生料下原料输送绞刀 7.溢流螺旋输送机8,入窑供料双管9.绞刀 表2灼烧基窑灰,生料成份% 名称Si02Al203Fe2O3CaOMgo∑ 生料1l7.O73.944.8468.731.9296.5O 窑灰122.216.534.5654.421.5789.29 生料2l7.273.844.8l69.651.8397.40 窑灰22O.766.3l3.9459.371.8l92.19 根据上述原因,我厂进行了改造,将锅炉的 排灰绞刀加长1.5m接人3窑原料输送绞刀,使锅 炉,增湿塔,电收尘的排灰同步入窑(见图lb). 生 料 库 改造前后我厂使用的煤的质量情况没有发生 变化.改造后,绝大部分回灰同步入窑,回灰相 当于一个常数,对出库生料不起影响作用,窑配 料的稳定性增强.人窑生料