轴类零件加工工艺讲解.ppt

轴类零件加工工艺规程设计;一、轴类零件的分类、特点和技术要求;作用：起支承传动件和传递转矩。 形状：长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等； 主要技术要求： 1）尺寸精度—轴径及内孔等配合有一定的尺寸精度要求.一般为IT6-IT9轴向精度较低。 2）几何形状精度—轴径、基准内孔等重要表面有圆度或圆柱度要求。 3）位置精度—重要圆柱表面有同轴度、径向圆跳动、轴心线与基准面的垂直度、端面全跳动度要求。 4）表面粗糙度—重要表面粗糙度值为Ra0.1—0.6。;二、轴类零件的材料、毛坯及热处理;三、轴类零件的加工工艺过程;1、长轴类零件;（2）加工路线的安排 1)划分加工阶段 精度及表面粗糙度要求较高的重要表面(轴颈、基准内孔等)为粗加工---半精加工---精加工三个阶段，对要求更高的表面还应有光整加工阶段；其余表面加工分为粗加工一半精加工两个阶段进行或一次加工完毕。 2)热处理工序的安排 热处理工序一般安排在各个加工阶段之间。 毛坯在锻造或铸造后，一般须安排正火或退火处理，以便消除应力，细化晶粒，改善切削性能。淬火，表面淬火，渗碳和氮化等热处理，安排在半精加工之后，精磨前。 对精度很高的长轴，在淬火后精磨前，安排低温实效处理。 3）确定加工顺序 基准先行／先外后内／先大后小／断面宜后（指键槽、花键、横向孔）。 ;（3）长轴类零件的轴径表面常见工艺路线;2、短轴类零件;3、套筒类零件;（3）防止加工中套筒变形 套筒零件属薄壁件，加工中常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。故应采取如下防止变形措施： 粗、精加工分阶段举行，并将热处理工序安排在粗、精加工阶段之间，使粗加工产生的变形及热处理变形在精加工中得到纠正。 对于精度要求较高精密套筒(孔圆度０.0015mm)：任何微小径向变形，都有可能引起失败，故应将径向夹紧改为轴向夹紧；对于普通精度的套筒，如需径向夹紧时：也应尽可能使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件或作出工艺凸边及工艺螺纹。;4、盘类零件;5、异形类零件;例1、主轴加工工艺;1、各种???床主轴的结构;（1）普通车床主轴轴端的结构; 是上面的另一结构变型，定心轴颈面x移到紧固螺纹的前面，增加了径向定位精度。卡盘径向定位精度高。;改进的短锥法兰式结构,卡盘用短锥面x(7?7?30)和法兰端面y定位,拨销传递扭矩 优点：卡盘定位精度和连接刚度高，主轴悬伸量小，主轴制动时卡盘不会松脱。 应用：普通车床，六角车床，多刀车床、内圆磨床。 缺点：制造精度要求高。;（2）铣床主轴轴端;（3）外圆磨床砂轮主轴的轴端结构;（4）内圆磨床砂轮主轴轴端结构;（5）钻镗类图主轴轴端结构;（6）组合机床主轴轴端的结构;2、车床主轴的设计要求和结构特点;（1）车床主轴的设计要求;（2）车床主轴的结构特点;3、车床主轴技术条件的分析;（1）主轴支承轴颈的技术要求;（2）主轴工作表面（锥孔）的技术要求;（3）主轴轴端外锥（短锥）的技术要求;（4）其它技术要求;4、车床主轴的机械加工工艺过程;;;;;;;;;;5、车床主轴加工工艺过程分析;（3）加工阶段的划分;（4）定位基准的选择;（5）加工顺序的安排和工序的确定;6、主轴加工中的几个工艺问题;2）顶尖孔的研磨; 研磨方法 1) 用铸铁顶尖研磨； 2) 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用金刚钻研磨； 3) 用硬质合金顶尖刮研。;3）外圆表面的车削加工;4）主轴深孔的加工;5）主轴锥孔的加工; 剖分轴承、V型夹具、浮动卡头等，使磨头误差及机床振动不影响工件。该夹具由底座、支承架及浮动卡头三部分组成；前、后两支架与底座连成一体；作为工件定位的V形架镶有硬质合金，以提高耐磨性；工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高；后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内；工件尾部插入弹性套内；通过弹簧将弹性套（浮动卡头外壳）连同工件向后拉；钢球1压向镶有硬质合金的锥柄3端面，依靠弹簧2的涨力限制工件的轴向窜动；该联接方式只传递扭矩，排除磨头和机床误差对加工精度的干扰。;6）主轴各外圆表面的精加工和光整加工;7、轴类零件的检验;例2、套类零件加工工艺;1、套筒类零件的功用、结构;;2、套类零件的材料与毛坯;3、套类零件的加工工艺过程 ;（1）短套零件工艺;工序号;（2）长套筒零件加工工艺; 零件长而壁薄，为保证内外圆的同轴度，采用顶尖孔定位或一头夹紧一头用中心架支承。加工内孔与一般深孔加工时的装夹方法相同，多采用夹一头，另一端用中心架托住外圆。孔的粗加工采用镗削，半精加工多采用 浮动铰孔 。液压缸内孔的表面质量要求很高，内孔精加工后需滚压。也有不少套筒类零件以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为最终工序。内孔经滚压后，尺寸误差在 0.01mm以内，表面粗糙度为Ra0.1