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弹簧机应用案例 弹簧成形工艺示意框图如图2所示，基本过程描述如下：运行前凸轮轴和卷芯轴先归零，凸轮轴在机械凸轮的作用下带动刀具提刀，凸轮轴在单步设置的起始角度至结束角度这段时间内，送线轴根据设置的单步送线值送线（每一运动单位为0.01mm，每一命令最大为99999.99个运到单位），弹簧钢丝在送线压轮的挤压和其中一刀具顶端细沟槽的导引及另一刀具顶端斜披面导引的共同作用下，钢丝向前卷曲成形，同时，卷芯轴可以通过旋转让开空间来完成一些复杂的形状外，也可用来控制弹簧螺距，当完成一系列动作以后，凸轮轴在机械凸轮的作用下带动刀具落刀切断钢丝便生产出了一个弹簧，接着再进行下一个循环工作周期，这样弹簧便一个接一个生产出来。 工艺要求：批量生产时，弹簧长度误差≤0.1mm，弹簧间距误差≤0.05mm，且能连续生产，中途不能出现钢丝脱槽或切碎弹簧。这就对伺服的定位精度，响应时间有较高的要求，同时也要求送线轴伺服启停要迅速，停止时不能有抖动。 弹簧机应用案例 系统调试与参数设置 　　机器设备：EPS2-TA0003123 -0000两台及配套电机180DNA-30BB1AMS，分别用作凸轮轴和送线轴。EPS2-TA0001123 -0000一台及配套电机90DNA-10DB1AMS， 用作卷芯轴。从弹簧成形工艺过程看，生产出来的弹簧参数，如弹簧长度、节距等，不仅与伺服控制性能密切相关，还与系统参数和刀具深度是有关，东菱伺服重点进行了针对设备中伺服控制性能的专业调试。 　　设备有检测模式可供单轴运行调试，按照用户要求将凸轮轴定位控制精度调到0.01°以内，送线轴位移精度调到0.05mm以内，刚性也达到用户要求。之后再进行了凸轮轴、送线轴、卷芯轴的联动调试，效果均达到客户要求。 在设备运行模式下，生产速度为150个/分钟时，生产出来的弹簧各项指标满足用户要求，当将生产速度调高到为400个/分钟时，发现生产过程中出现倒线的现象，即转子位置超过了停止位置，然后向后退回，此现象应该是由于送线轴电机工作在频繁启停的状态，驱动器刚性不够，送线轴电机停止时位置超调较大引起电机抖动，调试位置环、速度环和电流环PI参数，直到消除该现象。设置的伺服驱动器主要参数见下页： 4. 结语 东菱EPS系列伺服驱动器及配套电机应用于弹簧机上，设备所生产出来的弹簧完全符合要求，生产速度最快可达500个/分钟，稳定性和可靠性深得用户肯定。弹簧机的送线轴工作在频繁启停的状态，对交流伺服来说是一种严苛的工作环境。东菱伺服系统在弹簧机上的成功应用，充分证明了东菱产品的优良品质。 弹簧机应用案例 伺服常见报警处理 27号报警（编码器U、V、W信号错误报警） 发生原因：检测出的编码器U、V、W信号无效，同时为高电平或同时为低电平。 处理办法：首先查看编码器线是否固定牢固。如有松弛将其固定后重新上电再试。若不行，查看编码线是否连接正确。若有错，则需重新焊接编码线或更换编码线。 若编码线排查下来没问题，则互换伺服器或直接换个伺服器看看。最后可以通过更换电机解决。 排查问题期间可以通过伺服器监视模式查看dp20, 手推动负载，在电机转动的状态下看数码管的状态。 20号报警 发生原因：驱动器的IPM功率模块过电流、过热等保护报警。 处理方法：检查驱动器PA9号参数 检查电机动力线及编码线是否连接正确并固定牢固。 把电机动力线驱动器端取下，用万用表测U-V、V-W、U-W两两之间阻抗,若阻值范围10欧以内, 且三组数据大概相等，则说明三相电机绕组没问题。 伺服驱动器长时间运行之后20号报警，判断散热器是否温度过高。更换驱动器后再试。 30号报警 检查电机负载机械部分是否卡死。 检查驱动器PA9号参数，接线端口L1、L2、R、S、T、U、V、W等是否连接正确并固定牢固。 查看电机实际负载是否大大超过电机额定负载。可以通过伺服器监视模式dP13查看电机电流。 把电机动力线驱动器端取下，用万用表测U-V、V-W、U-W两两之间阻抗,若阻值范围10欧以内, 且三组数据大概相等，则说明三相电机绕组没问题。 上述方法还不能消除报警的话，可以依次更换编码线、伺服驱动器、电机。 9号报警 发生原因：位置偏差脉冲数大于参数PA53[位置偏差过大设置]的值。 处理方法：检查驱动器PA9号参数，增加参数PA11 的值, 监测伺服器dP5位置偏差值最高速时dP5 的值控制在9000以内，监视dp16直流母线电压是否正常，设置PA56=0 若伺服设置的电子齿轮比参数超过50:1，则增大PA53[位置偏差过大设置]的值试试； 8号报警 发生原因：电机运行长时间超过电机额定速度，导致电机过速保护报警。 处理方法：检查驱动器PA9号参数。 查看电机动力线和编码线是否连接正常。 上述方法还不能消除报警的话，可以依