注射模具创新设计基础-创新设计实例.pptVIP

* * 目的与要求： 重点和难点： 1.要求掌握塑料模具设计程序 理论运用于实践 一、原始资料分析 1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.了解本公司的现场生产条件 第十二章塑料模设计程序与实例 二、确定模具结构方案 1.确定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.确定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.确定侧凹部分的处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.确定成型零件的结构形式 三、模具设计的有关计算 1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算 四、绘制模具结构草图 模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图 草图结束要对初选设备做全面校核 尽量选用标准组合结构和标准件 逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 有必要时局部修改原始设计方案和参数 五、绘总装图和非标零件图 1.绘制塑件图或工序图 标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等 2.绘制总图 尽量以1：1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。 总装图中的技术要求一般包括以下一些内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 六、全面审核后投产制造 全面审核时应特别注意： 成型零件的结构工艺性及与其它零件的配合关系 各运动部件动作的协调性与稳定性 七、试模及修模 模具加工完成以后，要进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据实际情况进行排除错误性的修模。 八、整理资料进行归档 在设计期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。 0.005 一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析 在升温时粘度大,要较高的成型压力,拔模角度易取大; 易吸水,成型前需干燥处理;易产生熔接痕. 流动性好（溢边值为0.03mm）； 易于成型， 综合性能良好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好； 热变形温度68~98℃。 体型结构非结晶型材料，不透明。 ABS 成型特点 性能特点 使用温度 结构特点 塑料品种 1．流动性好可采用侧浇口、潜伏式、点浇口等。 2．易产生熔接痕.注意浇口的位置选择. 结论 2．塑件的尺寸精度分析取MT5 3.塑件表面质量分析 该塑件要求外表面没有明显斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 4.塑件的结构工艺性分析 ⑴从图纸上分析，该塑件的外形为壳体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 ⑵塑件型腔较小，如、54.81\46.79\13.4。 ⑶在塑件内壁有4个￠4凸台，因此，需要考虑做入子。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 1.计算塑件的体积和重量 ⑴计算塑件的体积：V=5cｍ3（过程略） ⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.02g/cｍ3 所以，塑件的重量为：W=ρV ＝5×1.02 ＝5.1ｇ 根据塑件形状尺寸及生产批量采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—250。 二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 8~12 时间r/h 60~100 注射压力p/Ma 鼓风烘箱100~110 温度t/0C 60~80 模具温度t/0C 红外线灯 方法 后处理 180~190 喷嘴温度t/0C 28 螺杆转速n/(r·min-1) 170~185 前段 40~190 总周期 160~180 中段 20~90 冷却时间 140~150 后段 料筒温度t/0C 0~5 保压时间 时间τ/h8~12 20~90 注射时间 成型时间 温度t/0C110~120 预热和干燥 ABS ⑵填写模塑成型工艺卡 2.确定成型工艺参数 ⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。 三、注射模的结构设计 1.分型面的选择 在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有一种分型面的选择方案。 2.型腔数目的确定及型腔的排列 由于该塑件生产批量较大，所以采用的是一模四件成型，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 3.浇注系统的设计 ⑴主流道设计 根据手册查得xs-zy-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球面半径R0=12