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现代物流学概述 包装技术 防震保护技术 防破损保护技术 防锈保护技术 防霉烂保护技术 防虫保护技术 危险品保护技术 MRP的基本思想 根据产品出产计划倒推初相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 MRP主要功能及运算依据 主生产计划(MPS) 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是 零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产 的数量 产品结构文件（BOM） 产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。 可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 批量规则 逐批订货量（Lot-for-Lot）法 这种策略规定净需要量是多少，批量就是多少，完全按照物料的净需求决定订货量。 该方法简单易用，可以避免投入过多而引起的在制品积压。 缺点是加工或采购次数多，不便于组织生产。 固定批量法 每次的订货间隔期不同，但订货量固定不变。 通常适用于那些订货量受生产条件限制的物料。 批量规则 固定周期批量法 指以固定的时间间隔，以物料的净需求量为依据计算出的订货批量。 这种批量大小随物料净需求的变化儿变化，订货间隔期一般由用户根据经验设定。表9－6，时间间隔2周，每3周发出一个订单，订单批量等于3周内净需求的和。 配送与运输的区别 A K(5kg) J(20kg) M(2) H(1) G(1) E(1) F(6) C(3) D(1) B(1) 0层 1层 2层 3层 LT=周 LA＝1 LB＝1 LF＝4 LE＝1 LG＝2 LH＝2 LM＝3 LK＝3 LJ＝3 LC＝2 LD＝3 某产品文件结构树 结构层次 零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 300 －480 300 －180 180 300 －180 180 300 120 120 180 300 120 420 420 400 420 20 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 部件C LT=2周 总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源与正在执行中的采购订单或生产订单。 现有数（现有库存）: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。 库存状态文件 300 －480 300 －180 180 300 －180 180 300 120 120 180 300 120 420 420 400 420 20 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 部件C LT=2周 库存状态文件 已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。尽管这些物料在仓库中放着，但不能使用。 净需要量： 当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。 A B(1) D(1) C(2) C(2) 0层 1层 2层 产品A的结构树 LA=2周 LB=2周 LC=2周 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常： 最高层为0层，代表最终产品项； 第一层代表组成最终产品项的元件； 第二层为组成第一层元件的元件； 依次类推。 最低层为零件和原材料。 计划发出订货量 净需要量 15