数字化工厂思考.ppt

数字化工厂简介 数字化工厂 数字化工厂展现：信息化，无纸化，可视化； 数字化工厂的目标：高品质，高效率，低成本； 数字化工厂的构成：DNC,PDC,MDC,MES,TMS 数字化工厂的建设：总体规划和设计，分步实施及移交；规划，培训，实施，评审，移交，优化，再培训； 数字化工厂的评价：产品质量稳定提高，生产效率大幅提升，生产成本有效控制； DNC-Distributed Numerical Control，分布式数字控制； PDC-Product Data Collect ,生产数据采集 , MDC-Machine Data Collect,机床数据采集 , MES-Manufacturing Execution System，制造执行系统 , TMS-Tool Managenent System,刀具管理系统； 数字化工厂整体架构 能够以一种逐步扩展，低风险的方式部署信息化系统及功能 数字化制造的基础：DNC机床联网数控机床的联网，是实现数字化制造最基础的一步，这一步的实现也让企业里发挥核心价值的数控设备得到效管理。 数字化制造的基础：数控程序及工艺文档的规范化管理 数控程序及工艺文档的规范化管理数控程序及工艺文档的规范化管理，是实现数字化制造文档管理的最重要的一步，这一步的实现让企业的散落在设备和车间底层的原有知识资源得以保存及延伸使用。 数字化制造的基础： 数控程序及工艺文档的规范化管理 NC程序及工艺文档管理的核心思想： 数字化制造的核心：数控设备的数据采集 基于时间域的设备利用状态信息、设备生产活动时间。数控设备利用效率统计、分析、测评 自动计算，以丰富的表现形式展示统计图表，生成报告 数字化制造的核心：数控设备的数据采集 设备网卡采集： 加工程序起始/结束时间 当前机床运转状态 实时的机床进给速度 实时的机床主轴转速 实时的机床主轴位移 主轴负荷等信息 主轴倍率信息 进给倍率信息 当前机床报警信息 数字化制造的核心：数控设备的数据采集 数字化制造的关键： MES系统 数字化制造的关键： MES系统 数字化制造的关键： MES系统 数字化制造的关键：MES系统 数字化制造的关键：MES系统 数字化制造的关键：MES系统 数字化制造的关键：MES系统 数字化制造的关键：MES系统---与移动信息化的集成 数字化制造的关键：MES系统---与移动信息化的集成 数字化制造系统应用前后对比 数字化制造系统应用的收益 实现DNC程序传输功能后： 企业生产准备时间及换型准备时间平均缩短15%-18%； 实现DNC程序管理功能后： 由于程序经验得以充分保存，企业数控程序可重复利用率提高30%； 工艺人员程序查找时间缩短20%-25%； 因程序版本错误而造成加工损失的情况降低了15-20%； 生产文档准备时间缩短12%-15% 数字化制造系统应用的收益 实现MDC/PDC功能后： 因系统将数据透明化后，企业设备综合利用率提高近8%-10%； 人员工时KPI考核准确率提高约10%-15%，真正实现多劳多得； 实现MES系统后： 改善设备综合利用率OEE 有效减少在制品数量 改善分厂间及整个供应链系统，提升集成可视和追溯能力 可对企业的瓶颈资源的进行分析和定义，帮助ERP系统实现更优化的应用 刀具管理信息系统TMS 系统的功能模块 基本资料模块 基本资料模块图示 仓库管理模块 仓库管理模块图示 刀具中心模块 刀具中心模块图示 系统相关报表 刀具采购计划 刀具按质量，节拍，刀具消耗成本排列TOP10 综合成本分析报表 报表图示 系统维护权限管理 系统权限管理 系统帐套备份 帐套恢复 系统维护图示 谢谢！ * 机床操 作人员 编程 人员 记录设备状态日志 统计设备利用率 为设备管理人员提供远程监测手段 车间整体电子布局图 具体工段电子布局图 数控设备编程受限，难以脱落设备； 工艺及NC文档管理散乱； 设备利用率不透明； 生产计划执行力低，反馈数据不真实； 设备管理依靠传统方式，缺乏数据支撑； 其他现场生产资源无法得到有效管理； …… 实现工艺员及操作工混合编程模式，解决程序传输的困难； 工艺及NC文档树状规范管理； 设备利用率清晰，各种呈现方式来表述；； 生产计划执行力得到保证，现场反馈数据自动化更高； 设备管理全面依靠规范的数据及自动反馈的数据； 现场生产