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鞋厂现场车间制鞋流程过程说明 鞋厂现场车间制鞋流程过程说明 划料段 1。识皮。一张牛皮，臀部、背部最好，用作鞋面鸡心和头排;腋下最差。 2。划料。根据不同的标准和要求，用模板在一张牛皮上分别划出围条、鸡心、后排、边排、口舌、横单等部件形状。 3。裁断。用冲料机将划好的部件一一裁断下来。注意位置一致、方向一致、角度一致。 4。批皮。将裁断好的不同形状的皮料部件，均匀地磨薄边缘。 5。检验。检查每块皮料是否存在血筋、皮疤等瑕疵，有的话，去除这块皮料。 针车段 这个流程，把鞋底以外的所有零部件用高头车缝纫、组装起来，比如，缝线、订扣、做包等，一般情况下有20道工序。 成型线 1。浸泡化学皮。用消毒水浸泡垫在鞋跟上的一种材料。 2。放主跟。脚后跟里面的材料。定型。 3。放包头。,康奈酥鞲ㄐ汀, 4。车边线。加前帮，缝合起来， 5。主跟定型。用主跟定型机定型。6.修剪里皮。去掉一些多余的边角，目的是为黏得 住。 7。刷白胶。目的是使鞋底与鞋帮能够黏合。 8。前帮机夹包。做出想要的鞋的形状。 9。拉中包。定型中间部位，顺便修补前帮机夹包不到位的情况。 10。后帮机打后跟。使后跟定型。 11。捶鞋。锤出皮鞋的头型。尖头还是圆头，看这里了。 12。热定型。通过真空加硫箱，热烤定型。 13。打包脚。拔掉针车段中打上的钉子，去掉多余边角，修整前面的工作。 14。清洗鞋底。洗干净鞋底，备用。 15。打砂轮。去掉杂质和毛孔、使边缘平整。 16。去污。用鞋底处理剂去污。 17。鞋底鞋面刷胶。准备黏合用。 18。过烤箱后二次刷胶。 19。复底。黏上鞋底。 20。压机。加压一下，更加定型。 21。冷冻机。加速胶水凝结，增强牢固度。 22。拔楦头。拿出模型。 23。摸钉子。再检查一遍，清除之前遗漏的钉子。 24。垫鞋垫。放进不同尺码的鞋垫。 25。鞋面喷光。喷光机喷光。 26。抛光。抛光机抛光。 27。验收。品质管理部抽检、验收。 28。加货号贴。比如什么材质、什么颜色、多少码等。 29。包装。装盒，出货。 制鞋工艺流程说明 一、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料，若可以即下单。 二、裁断车间管理 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工;2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或 XCLP2-250液压平面下料机较好;3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用 XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2- 250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作;6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作;7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 三、调配中心管理 1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工;2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责;3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间; 四、针车车间管理 1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约 10-15人，共计80-95人;2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符;3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量 五、鞋底车间管理 1、成型底制作:应注意精密度以确保成品的美观;模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本;注射材料(PVC，TPR，PU或EVA)应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量2、橡胶组合大底制作:注意天然橡胶的品质，力求稳定;各种添加剂及化学原料的配合比率将影