MRP及T6生产细节梳理.pptx

MRP及T6生产细节梳理;思考一些问题;目录;我们的二十世纪30年代;我们的二十世纪30年代;我们的二十世纪30年代;;20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚地认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，产生了对物料清单（BOM）的管理与利用，形成了物料需求计划－MRP。; ;美国70、80年代——闭环MRP;美国70、80年代——MRPII;MRP == 闭环MRP == MRP II ;目录;我们的二十世纪90年代;目录;MRP == 闭环MRP == MRP II == ERP;企业生产流程;1. 简单生产：产品结构简单，管理比较粗放，物料需求来源较为直接 生产订单直接经过材料需求分析产生采购计划。;; 生产订单 ;生产进度流程;T6生产一些细节梳理;需求;A 。平衡公式： 本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 ;物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。 低层码：是指同一种物料在不同的产品结构中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。 在产品结构中未出现的存货低层码为0。 只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。 出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。 分层处理：在MRP 运算时，信息处理是按BOM 的层次从上到下，N 层（BOM 的父项）未处理完毕前，不能处理N+1 层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。 ;日期;MRP运算 MRP需求单据选择：运算选择单据上的存货的需求。 整体考虑，不只考虑选择的单据，生成的计划根据存货、需求时间合并处理。 SRP运算 SRP需求单据选择: 选择那张单据，运算出就是那张单据的计划（要生成运算单） 。 各单据可以根据销售订单号追溯。从销售订单---运算单---生产、采购计划-----生产、采购订单等。实现按单运算的需求。对产生的生产计划/采购计划/委外计划，不进行合批操作，以保证可以按照销售订单进行全程跟踪。 ;MRP、SRP运算的开始时间和结束时间 开始时间：截至运算开始时间的供需，形成期初可用量。 结束时间：结束日期必须大于等于开始日期。此结束日期是指所有单据的供需日期。即结束时间之后的需求和供应此次运算不考虑。 MRP运算，周期性生成MRP计划，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP计划过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP计划。;因包装的不可分割或价值较低的材料，通常会存放在生产线，在产品完工后由系统根据完工产品耗用的材料自动倒扣现场仓材料数量。;没有做过领料倒冲，盘盈盘亏和普通仓一样，盘盈生成其他入库，盘亏生成其他出库单。 做过领料倒冲，盘盈盘亏按盘点期间倒冲料材料出库单出库量分配，生成新的材料出库单，盘盈生成红字材料出库，盘亏生成蓝字材料出库单。 满足条件的材料出库单： 业务类型为倒冲领料 蓝字材料出库单 出库日期在盘点会计期间范围 未分摊过盘点差异。 举例：某存货某会计期间盈亏数量为100，满足条件的材料出库单如下： 部门+生产订单+行号1#倒冲料出库数量为100 部门+生产订单+行号2#倒冲料出库数量为200 部门+生产订单+行号3#倒冲料出库数量为300 则盘点单审核时生成材料出库单，出库数量按如下方法分摊： 行号1# 100/（100+200+300）*100 ① 行号2# 200/（100+200+300）*100 ② 行号3# 100-（②+①）;盘点效果;原BOM结构 002 003;生产订单子件重取后意味着采购计划不正确。 可以点生产订单“分析”，来生成采购计划。;工艺路线;工序委外委外订单;A;销售订单投产------生成生产订单；投产分单层投产、多层投产。 ;返工类型订单，母件子件是一样的。这种订单可以变通处理一些问题，比如电脑贴标。若是正常订单，母件子件不能一样，存货不可能设置为 未贴标存货、已贴标存货。; 销售订单预完工日期在MRP运算日期范围之内，MRP选项选择了“生产/委外/采购开始日期小于运算开始日期时向后推算” 举例： 销售订单预完工日期为9月28日，MRP开始和结束日期分别是9月19日和9月30日。 销售订单上产品的最大累计提前期是13天，那么先按照9月28日-13得出需求开始时间是9月15日，9月15日小于运算开始时间， 根据选项向后推算需求日期：9月19日+13天，这样推算的需