轮胎生产过程中常见问题点及解决方案.docVIP

成品外胎常见缺陷及预防措施 缺陷名称 造成原因 预防措施 胎面缺胶（花纹、胎肩、胎侧） 主要是胎面胶料流动性差； 胎面形状不合适； 胎面厚薄不均匀； 硫化内压低或不足； 模型太脏； 模型排气槽阻塞； 模型内留存空气 提高胎面胶料的可塑度 改进胎面押出口金的形状 严格执行工艺技术标准 提高硫化内压 定期清洗模型,适当涂刷润滑剂 定期疏通模型内上下排气槽 调整气囊与外胎的配合 调整配方设计 胎面起泡 胎面押出时潜有气泡 原材料含水率过高并含有挥发物质 胎面押出时辊温太高 严格控制原材料质量 严格控制半制品质量 严格掌握胎面押出辊温 改进配方设计,掺用再生橡胶 胎里起泡 尼龙帘布热收缩性大 胎体未压实 轮胎欠硫 帘布太密且太细，无法排气 结构设计时，应考虑帘线假定伸张值 胎面与帘布层应层层压紧、压实 严格控制硫化时，装气囊的温度不高于70 改进气囊成型接头方法，控制接头处壁厚 严格控制轮胎正硫化点 严格控制尼龙帘布的含水率 胎面和帘布采用刺孔的工艺方法（孔的大小以依稀透光为主，且成型时仍保持原来大小） 胎体脱层 硫化温度太低，硫化时间及内压不足 成型时胎体未压实 半制品沾有杂质、水迹、油迹等 胶帘布存放时间过长，不粘 严格掌握正硫化条件（时间、温度、压力） 成型时层层压实 加强现场工艺管理，保持半制品清洁 控制胶帘布存放时间 硫化时经常开放回气阀 帘线弯曲 帘线伸张不足 胎体膨胀大 调整施工设计（成型筒直径与成型微周长） 控制胎面和胶帘布厚度 气囊与外胎应合理配合 涂刷隔离剂不应过浓或太湿 胎耳不满 硫化时外胎胎耳不贴模 控制和提高硫化内压力 调整施工设计（成型筒直径与成型微周长） 提高胎耳包布胶可塑度 调整胎耳施工设计，使之与模型配合 胎圈（唇）变形 胎圈直径过大或过小 硫化操作不当 调整施工设计（成型筒直径与成型胎圈间距） 气囊与外胎配合合理 控制装囊机尺寸 提高硫化操作技术水平 增加气囊装胎润滑性 重皮 模型不清洁 胎面表面沾污 胎面形状不合适 胶料流速太快 定期清洗模型，保持半制品清洁 改进胎面押出口金形状 调整配方 改进结构设计中胎侧轮廓曲线 胎冠刺伤 轮胎在行驶过程中，碰到尖、硬、锋口等物体 增强轮胎刚性 增强轮胎胎体缓冲性能 提高胶料定伸强度 调正H/B中的H值 增加花纹基部厚度，改进花纹设计，花纹沟改为开放式 提高硫化内压力 严格掌握正硫化点 胎体垫伤 轮胎在负重或快速行驶过程中，碰到尖、硬的物体 加固胎体强度 增强轮胎胎体缓冲性能 提高胶料定伸强度 增加帘布复胶厚度 提高骨架材料的强度 调正H/B中的H值 正确选取δ，减小帘布伸张率 提高硫化内压力 胎体脱层 轮胎欠硫，胶帘布间及胶帘布与胎面间密性能差，半制品不清洁，沾有杂物，水份、油迹等 严格控制正硫化点 提高胶帘布间或胶帘布与胎面间附着强度 增加帘布复胶厚度 提高硫化内压力 严格控制半制品标准，加强现场管理 调正结构设计参数比值，减小应力集中 帘线折断 轮胎在缺气下或超负荷状态下行驶 轮胎应在规定的负荷、内压下使用 提高帘线强度 增加帘布复胶厚度 增强轮胎刚性 胎唇烧边 轮辋与外胎胎唇不配合，轮胎在超负荷下行驶 改进胎唇设计，使胎唇与轮辋紧密配合 提高胎唇强度 提高胎唇包布耐疲劳性能 增加胎唇包布复胶厚度 钢丝断裂 钢丝圈制造的质量问题或轮胎在超负荷下行驶 提高钢丝圈制造工艺质量 改进钢丝圈制造工艺 严格控制钢丝圈制造质量 轮胎应在规定的负荷下行驶 滑圈 轮胎着合直径与轮辋尺寸配合不符或装配不当 轮辋尺寸、几何形状应符合标准 轮胎在标准内压下行驶 轮胎着合直径不能太大，应符合标准 轮胎胎圈结构设计应合理 钢丝圈制造尺寸应严格控制，防止变形 跳动、偏摆 帘布接头太大 卷上交叠偏差大 帘子布边纱过密 混炼胶主要质量问题及其原因 质量问题 可 能 原 因 分散不良 A.混炼过程： 混炼时间不够;卸料温度过高或过低;同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入);塑炼不充分;配合剂添加的顺序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂,容积量太小或太大. B.工艺 没有遵循所制订的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；转了速度不恰当；胶料从压片机上卸下时太快；没有正确使用压片机上的翻胶装置。 C.设备 密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵。 D.材料 橡胶过期存放和有部分胶凝；三元乙丙橡胶可丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂中水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当。 E.配方设计