价值流分析教材.pptxVIP

价值流分析;目 录;;62 – 63 = 1;完成顾客要求所需的步骤或活动 其中包括增值和不增值 显示作业流动 (物料和信息) 实例: “订单到现金” “概念到发布” “订单到发运”;? ?;案例：冰箱的价值是什么？;;生产效率提升30％ 质量问题改善50％ 生产周期缩短30％ 员工技能提升100％ 库存下降30％－50％ 降低运营成本5%-20% 系统提升运营效率 ;;家电;;;;;第四节 价值流图的发展;MIF = 物料和信息流程图;学习观察 - Learning to See; ? 价值流分析 (VSM)是丰田公司内部用于生产流程中绘制材料和信息 流动的方法。 ? 用于识别问题，计划和沟通持续改进活动的工具 ? 显示某一特定价值流的细节图，与流程图不同的是它同时显示了实 物和信息的流动以及两者之间的联系 ? 通过识别组织中存在的7种浪费和改进的机会，来系统实施企业精益 化变革;;离散型应用：变速箱;流程型应用：塑料粒子;物流型企业：快递;;;现状图: 显示现时物流和信息流 ? 识别浪费和系统问题 未来图 : 显示目标物流和信息流 ? 减少浪费实施精益系统 实施工作计划：达到未来状态 ? 设定变革计划优先权;;1. 分析现状;价值流现状分析 价值流未来图 问题和项目优先 关键绩效指标设定 价值流实施计划;;? ? ? ? ?;1.选择价值流;步骤1:选择价值流;; 1987年，意大利学者柏拉（Pareto，后译为帕累托）分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌握在极少数人手里，称为“柏拉法则”。美国质量专家朱兰（Juran）博士将其应用到品质上，创出了“Vital Few, Trivial Many”（重要的少数，琐细的多数），称为柏拉图原理。柏拉图根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准，找出比率最大的项目或原因并以所构成的项目大小顺序排列，再加上累计值的图形。由构成比率很容易了解问题的重点或影响的程度，以比率估计最多的项目着手进行改善，较为容易得到改善成果。;加工流程 P/N;步骤2 绘制整体作业流动 ;绘制鱼刺图了解产品构成;步骤3 识别关键指标 ?作业周期时间 ?自动时间 ?增值时间 (VA) ?换产时间 (C/O) ?运行时间百分比 ?质量 ?生产率 (件/人/小时) ?空间 ;;;步骤5 绘制库存件及流动方式;;步骤6 时间线填充;;步骤6 时间线填充;步骤6 时间线填充;步骤6 时间线填充;步骤6 时间线填充;;步骤8 绘制物料供应;;步骤9 绘制信息流;步骤10 绘制改善项目;买家;课堂练习： 画出纸飞机工厂的现状图。;1.纸飞机分为宽体飞机和窄体飞机 2.客户需求：6分钟交付30架合格的飞机（含宽体与窄体） 3.每6架为一个批次进行产品切换 4.特殊订单用有标记的纸生产;;? ? ? ? ? ? ?;对未来图的10大提问;1.使用节拍时间;1.平衡作业时间与节拍时间;批量流动;3. 使用看板拉动;4. 补充拉动;4. 序列拉动;5. 识别生产排程点;6.选择均衡生产方式(Heijunka) ;;;每一流程操作员工准备各自的标准化作业指导书;? ?;评估现状图;绘制未来状态图;指标;价值流实施计划;;制造过程;库存;货架;看板箱;手动信息流;操作者