钢筋混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工技术.doc

混凝土筒仓耐磨层构造与库壁滑模一体化施工技术 1前 言 目前，随着水泥建设项目大型化和设计施工技术的日臻成熟，在干法水泥生产线中，原料调配库一般设计为钢筋混凝土筒仓结构，而库内壁因为经常受到冲击摩擦，导致混凝土保护层磨损严重，有的会使钢筋裸露，直接影响石灰石库的使用寿命，在库内壁加衬轻轨，可以有效防范磨损，是保护库壁、延长使用寿命有效办法，也是目前设计院常采用的办法。 以往施工方法是采用通常滑模工艺，在库壁内侧预埋钢板，筒仓滑模到设计标高，模板拆除后，在库内搭设满堂红脚手架，将均匀排列内衬钢轨焊接在库壁内侧的预埋钢板上，将库壁内侧支设模板紧贴钢轨表面，加固后在进行钢轨间的混凝土二次浇筑，然后拆除模板。 我单位在施工xx煤矿集团有限责任公司4500t/d熟料新型干法水泥生产线原料调配库时，总结以往的施工经验，经过充分的策划和技术研究，并进行可行性分析，总结出了一套混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工的方法，采用此施工方法施工可以大大减少高空作业量，保证了施工安全，保证了工程质量，减少安全隐患，缩短了工期，降低了成本，这种施工方法在水泥项目石灰石筒仓结构施工中，有着广阔的应用前景。 2工程实例概况 我单位施工xx煤矿集团有限责任公司4500t/d熟料新型水泥生产线的原料调配库，钢筋混凝土筒仓结构，内径10m，仓高23m，壁厚250mm，内衬钢轨间距200mm全圆均布 3 技术难点 1、库壁截面尺寸、钢筋保护层厚度控制； 2、抗冲击钢轨安装工艺，牢固锚固的方法； 3、抗冲击钢轨位置和偏差控制，钢轨安装与滑升模板施工操作工艺设计。 4 技术原理 库底板以下库壁采用正常的滑模工艺施工，当筒仓库底板施工完毕、施工到设计要求安装内衬钢轨高度时，将滑模的仓壁内侧模板拆除，然后在该筒仓内侧设计高度安装一环形钢板；在环形钢板上竖立安装钢轨，用钢筋将环状排列的钢轨穿装在一起，钢轨上焊接有与仓壁钢筋连接的锚固钢筋；校正调整钢轨位置、间距、垂直度后将串联钢筋与钢轨连接处焊接；将锚固钢筋与仓壁钢筋绑扎牢固后重新安装仓壁内侧模板，然后在筒仓和钢轨间连续浇筑混凝土至筒仓设计高度。在连续浇筑混凝土的同时进行筒仓滑动模板的滑升工序，即钢筋安装→钢轨安装→混凝土浇注→养护→提升滑动模板，依次连续循环进行。 5 方案设计 5.1系统选型 混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工方法的关键首先在于合理布置滑模提升架和千斤顶、支撑杆的数量，以保证滑模装置提升并且满足钢轨安装的需要。 (1)滑模装置的选择 滑模系统由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统等组成。 模板系统： 模板：采用标准规格P1012的钢模板，并采用U形卡相互连接。 围檩：上下围檩将提升架连成整体，其强度、刚度、截面尺寸应根据计算确定，采用[8槽钢制作，上下围檩间距800mm，上围檩距模板上口距离不宜大于250mm，内外各设置两道，围檩与模板连接采用8#铅丝绑扎牢固，围檩与门字架连接采用焊接。 提升架：根据筒仓墙壁厚度设计，“门”形提升架立柱采用［14槽钢，横梁采用双排［12槽钢，立柱与横梁采用螺栓刚性连接。根据工程特点“门”提升架布局间距为1200mm，提升架的布置与千斤顶、支承杆的位置、数量相适应，且应满足千斤顶、支承杆允许承载力和模板及围圈的刚度要求。 操作平台系统： 需搭设内操作平台和外操作平台，采用∟50×5角钢制作三角挑架，满铺50mm厚的脚手板，其中内操作平台宽1500mm，外操作平台宽1200mm。操作平台结构必须保证足够的强度、刚度和稳定性。操作平台下设置吊脚手架，铺脚手板，外挂密目网，用于混凝土表面的修饰和混凝土养护。 液压提升系统 千斤顶：选用GYD-60型液压千斤顶。千斤顶实际布置数大于计算数量，并根据间距要求进行调整。支承杆、千斤顶的布置以使千斤顶受力均衡为原则，筒壁结构沿筒壁均匀布置。 支承杆：采用合格的φ48×3.5钢管制作，质量符合《直缝电焊钢管》GB/T13793和《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092中3号普通钢管规定，材质应符合现行《碳素结构钢》GB/T700中Q235A级钢的规定。支承杆长度为6m，支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，其平直度偏差应不大于1/1000。 液压控制台：综合考虑千斤顶数量、油路长度、结回油时间、公称流量等因素选定YkT-56液压控制台。 千斤顶油路：应使每个千斤顶到液压控制台的油路长度基本一致，且每条油路供油的千斤顶数量基本相等。 施工精度控制系统： 千斤顶限位卡、经纬仪、线坠、激光铅 直仪等。设置靶标及观测站，施工测量精度不低于于1/10000。 5.2滑模顶升过程中滑升偏差控制要点 混凝土浇筑遵循分层、交圈、变换方向的原则。分层交圈即按每20cm分层闭合浇筑，防止出模混凝土强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平