表面氮化对涡轮轴裂纹模式的影响分析.pptVIP

表面氮化对涡轮轴裂纹模式的影响分析 西安航空动力股份有限公司 孙智君 表面氮化对涡轮轴裂纹模式的影响分析 摘 要：本文针对某航空发动机涡轮轴在不同时间服役后有无氮化层区域的裂纹，分析了这两种裂纹的起源和扩展模式，探讨了氮化层对于涡轮轴裂纹模式的影响，发现氮化层使涡轮轴的裂纹模式变化为扭转切应力主导下的沿晶疲劳起始，穿晶扩展方式。 关键词：裂纹模式； 涡轮轴； 沿晶疲劳； 氮化层 0 引言 航空发动机涡轮轴用来支撑转动部件或传递动力和旋转运动，主要承受扭矩、轴向力、转子惯性力、陀螺力矩、不平衡力矩及弯矩，是发动机非常重要的承力构件。由于涡轮轴常采用花键传递扭矩，为了防止花键的失效，在花键部位用局部氮化工艺提高花键的耐磨性和疲劳性能，因此有必要探讨表面氮化对涡轮轴裂纹模式的影响。 本文从工程实际中涡轮轴的裂纹分析入手，比较了涡轮轴有无氮化层区域裂纹模式，并探讨了氮化层对于涡轮轴裂纹模式的影响。 1 试验与结果 某型航空发动机涡轮轴采用40Cr3MoVA材料制造，主要工艺流程为：锻件-机械加工-外花键氮化处理-机械加工。在使用若干时间后，分别在图1所示的两种部位出现了裂纹，A裂纹在未氮化区，裂纹沿横向分布；B裂纹在氮化区，裂纹沿纵向分布。以下是针对这两种形态裂纹开展的裂纹模式分析。 1 试验与结果 图1 涡轮轴裂纹部位 1 试验与结果 1.1 涡轮轴未氮化区裂纹分析 涡轮轴未氮化区裂纹是服役约300h后磁粉探伤发现的，裂纹位于距离花键齿端约2mm的光轴表面，有一处长约4mm的裂纹，横向分布 。 1 试验与结果 放大观察裂纹沿轴表面加工刀痕扩展，表面开口较小，两端尖细，见图3。垂直裂纹制备金相试样，裂纹深约0.8mm，末端尖细，裂纹两侧未见材料冶金缺陷，未见脱碳迹象，显微组织为回火索氏体。 1 试验与结果 裂纹源于表面较深横向加工刀痕，线源，源区未见材料冶金缺陷，扩展初期为解理断裂特征，中后期有清晰疲劳条带 。 1 试验与结果 1.2 氮化区裂纹分析 该型涡轮轴氮化区裂纹是外场服役650h后探伤发现的，裂纹位于两段花键槽区域，多条，轴向分布，裂纹轴向长约2mm。 多条裂纹沿轴向分布，裂纹间隔疏密不一，垂直于加工刀痕，靠近凹槽边缘处可见局部微小剥落掉块 。 裂纹断口沿径向深度分别为0.4mm和0.3mm ，呈黑灰色，断口较平，无明显塑性变形 。 1 试验与结果 1 试验与结果 断口未见材料冶金缺陷，从表面向轴心约（0.2～0.3）mm深度范围为沿晶区，显微形貌为冰糖块花样；而后深约0.1mm，为解理断裂区，显微形貌为解理扇形花样，且有明显裂纹扩展棱线收敛于沿晶区，末端有疲劳弧线特征，部分扩展棱线从沿晶区延伸到解理区，两区界限不清晰；人为打开断口为韧窝特征。 1 试验与结果 1 试验与结果 金相及显微硬度分析 涡轮轴裂纹深约0.15mm，沿晶扩展，晶界内有亮白色相；腐蚀后观察裂纹处近表面组织为氮化索氏体+波纹状氮化物，裂纹沿晶界波纹状氮化物扩展，裂纹附近未见材料及冶金缺陷；心部组织为回火索氏体。 1 试验与结果 裂纹部位附近从表面到心部进行显微硬度测试。结果表明，表面具有较高硬度，达到868HV，心部硬度约423HV，裂纹几乎位于氮化层内。 1 试验与结果 氮化区裂纹断口分析表明，部分扩展棱线从沿晶区延伸到解理区，扩展棱线并非直接由沿晶区前沿起始，沿晶和解理区界面不分明，说明裂纹是使用过程中沿晶起始并疲劳扩展形成，并非由陈旧性沿晶裂纹起始且疲劳扩展形成。由此开来，该涡轮轴裂纹模式属于疲劳裂纹，其沿晶疲劳起始与沿晶界分布的波纹状氮化物有关，是高硬度表面氮化层内波纹状氮化物使涡轮轴近表面局部晶界弱化，易于成为疲劳裂纹的萌生源，从而形成沿晶疲劳裂纹，在内部晶界弱化消失，则表现为穿晶疲劳扩展。 2 分析与讨论 氮化层使得涡轮轴裂纹起始和扩展模式发生了显著改变，主要表现在以下三个方面： （1）涡轮轴无氮化区裂纹为起源于表面较深加工刀痕的旋转弯曲疲劳裂纹，是在正应力作用下开裂的，裂纹横向分布，单条裂纹；而涡轮轴氮化区，由于氮化层使得轴表面存在残余压应力，改变了涡轮轴表面的应力状态，使得裂纹主要是在扭转切应力作用下疲劳开裂的，裂纹纵向分布，并有多条。 2 分析与讨论 涡轮轴无氮化区整个疲劳断口形貌为解理和疲劳条带特征；由于氮化层内波纹状氮化物及其它晶界缺陷的存在，使得氮化层晶界弱化，断裂方式变化为沿晶疲劳起始，穿晶扩展，断口形貌呈现沿晶、解理和疲劳条带特征。 无氮化层涡轮轴使用约300h后裂纹表面扩展4mm，深度0.8mm；而有氮化涡轮轴使用650h，裂纹表面扩展2mm，深度约（0.2～0.3）mm。据此看，表面氮化显著提高涡轮轴疲劳寿命。这与氮化表层存在残余压应力，加之氮化提高了表面硬