砼、砌体、涵管施工方案.docVIP

5.6混凝土施工 5.6.1施工准备 5.6.1.1施基层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。 5.6.1.2测量放样。在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。 5.6.1.3支模。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿基层。 5.6.2水泥混凝土混合料拌合 5.6.2.1拌合配料:在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。 5.6.2.2开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：水泥±1%，粗细骨料±3%。 5.6.2.3开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。 5.6.2.4外加剂的掺入。如果加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。允许误差为±2%，设专人负责添加。 5.6.2.5拌合时间。混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。 5.6.2.6台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5-10min，再将石料卸出，使其保持清洁。 5.6.3混合料的运输 5.6.3.1流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输车运送。 5.6.3.2运输容器必须严密，以免水分流失。 5.6.3.3运输应避免时间过长，产生初凝现象。从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。 5.6.3.4混合料卸出时，应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。溜槽坡度根据混合料的流动性而定。倾卸混合料须防止产生离析。同时应注意不要碰撞已安装好模板。 5.6.4混合料的摊铺、振捣、做面和压槽 5.6.4.1摊铺 5.6.4.1.1摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。 5.6.4.1.2运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。 5.6.4.1.3当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。 5.6.4.1.4现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。 5.6.4.2振捣 5.6.4.2.1插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。。 5.6.4.2.2接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯）作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。 5.6.4.3抹面 人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。 5.6.4.4修整 压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响。上述工序后10-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。 5.6.5养生、拆模、填缝 5.6.5.1混凝土面板表面修整后就应养生，为的是避免混凝土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝。养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖设施。当混凝土表面无泌水时，可以在表面喷洒薄膜养生剂，撒布均匀，洒量足够。 5.6.5.2拆模。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模，拆模时间可参照下表： 昼夜平均气温 5 10 15 20 25 30以上 最早拆模时间（h） 60 48 36 24 18 12 拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。 5.6.5.3填缝。无论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出，并把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净。高温填料施工时，加热施工式填缝料，应采用双层加热锅加热，中间用石蜡或耐高温机油作介质。常温填料施工的填料主要有：聚氨酯焦油类，聚氨酯类和聚氨酯沥青类等。灌缝可使用填缝机，也可使用填缝枪。使用双组分填料时，应