金属切削的原理与刀具(第5版)的课件学习与课后习题复 习参考题.ppt

3. 确定齿升量fz、齿数和刀齿直径 齿升量的确定原则： 1）粗切齿齿升量 ，为了缩短拉刀长度，应该尽量加大，使得各刀齿切除总余量的0.6－0.8。 2）精切齿齿升量 ，按拉削表面质量要求选取，一般 ＝0.01－0.02mm 3）过渡齿齿升量 在各齿上是变化的，变化规律在 与 之间递减。 4）校准齿齿升量一般取0。是最好起修光和校准拉削表面作用。 拉刀上各齿齿数的确定 .??? 过渡齿一般取4－8；精切齿齿数3－7，校准齿齿数为5－10；粗切齿的确定采用公式计算 各齿直径确定的方法 4、几何参数选择 前角γ0：根据加工材料性能选取，一般取10－150 后角α0和刃带宽ba：根据切削原理中后角的选择原则，应取较大的后角。但后角过大，刀齿直径↓↓，拉刀寿命↓ 5、确定齿距，容屑槽与分屑槽 一般可用经验公式计算： ～ 计算出的齿距就取接近的标准值 1) 齿距P P确定后，工作齿数Ze用下式计算： (略去小数) 工件内有空刀槽时用下式(右图)： (略去小数) Ze确定后，过渡齿数、精切齿数和校准齿齿数参考下表： 2) 容屑槽 直线齿背型 圆弧齿背型 直线加长齿背型 3) 分屑槽 弧形槽 角度槽 直形槽 二、非工作部分设计 颈部与过渡锥总长： 1 柄部、颈部与过渡锥 l=H1+H+lc+(l’3-l1-l2) 常用拉床L6110、6120、6140： H─拉床床壁厚：60mm、 80mm、100mm H1─花盘厚度，分别为30mm、40mm、50mm lc ─卡盘与床壁间隙，分别为5mm、10mm、15mm l’3、l1、l2 ─卡盘与床壁间隙，分别为20mm、 30mm、40mm l ─分别取为125mm、175mm、225mm l3 ─根据拉刀直径取为10～20mm 拉刀工作图通常不标l值，而标L1： L1=l1+l2+l+l4 l1、l2 ─柄部尺寸 l4 ─前导部长度 2 前导部、后导部与尾部 前导部l4: 一般 l4 =L 长径比L/D1.5 l4 =0.75L 直径d4=Dwmin 公差f8 后导部l5: ?(工件表面长度)l4 不小于 20 3．强度和刚性 4．排屑、分屑和断屑 5．合理地选择切削用量 第 九 章  拉 刀 主要内容 一、拉刀的种类与用途 二、 拉刀的组成与拉削方式 三、圆拉刀设计 四、矩形花键拉刀的结构特点  拉削特点： 1、生产效率高 拉削过程是用拉刀进行的，它是靠拉刀的后一个(或一组)刀齿高于前一个(或一组)刀齿，一层一层地切除余量，以获得所需要的加工表面。 2、加工精度和表面质量高 3、拉刀耐用度高 4、拉床结构简单 5、封闭式容屑 6、加工范围广 7、拉削力大 一、拉刀种类 拉刀按加工表面分为内拉刀和外拉刀； 按拉削方式分普通式、轮切式、及综合式； 按受力不同分拉刀、推刀和旋转拉刀 按结构不同分整体式、焊接式、装配式和镶齿式 种类与用途 二、拉削表面形状 几种典型的表面形状 三、拉床 拉床按加工表面分为内拉床和外拉床； 按布局分为卧式和立式两类。 组成与拉削方式 一、组成 普通圆孔拉刀结构如下： 普通圆孔拉刀结构参数如下： 齿升量fz: 相邻刀齿半径差，用以达到每齿切除金属层 前角γ0、后角α0、刃带宽度bα1 拉削长度L、切削厚度hD和切削宽度bD 二、拉削方式 分层式、分块式和综合式 分层式是每层加工余量各由一个刀齿切除，但根据工件表面最终轮廓的形成过程不同又可以分为同廓式与渐成式两种 同廓式是指各齿的廓形与加工表面的最终廓形相似，最终廓形是由最后一个切削齿拉削形成的 渐成式是指加工表面最终廓形是又各齿拉削后衔接形成的。即由各刀齿的副切削刃逐渐切成 分块式：各组刀齿分别切削加工表面不同位置的加工余量，最后由一圆形齿修光。 综合式：前部刀齿制作成单齿分块式，后面部分刀齿作成同廓分层式。 圆孔拉刀设计 拉刀设计主要内容： 工作部分和非工作部分结构参数设计；拉刀强度和拉床拉力校验；绘制拉刀工作图 一 、工作部分设计