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钻孔灌注桩工程规范 材料 钢筋笼 钢筋笼分段制做时，每节钢筋笼的保护层垫块不得少于两组，每组四个，在同一截面的圆周上对称施焊。 钢筋笼的顶端应设置2～4个起吊点。钢筋笼直径大于1200 mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。 钢筋笼现场堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素。如场地狭小，堆放高度也不宜超过两层，以免造成钢筋笼变形及垮塌。 混凝土 灌注桩混凝土塌落度应控制在180～200mm，当混凝土灌注至桩的上部8～10m时，在满足和易性要求的前提下，应将混凝土塌落度调整为120～160mm。 施工工艺 作业条件 桩基施工前应调查地下管线的分布情况，并从规划控制点引测出两个现场测量基准点和周边邻近建筑物上的测量标记，以利于桩基施工过程中进行桩基定位控制及建筑物观测。 测量放线时，要求各桩位必须从一个现场测量基准点施测，并用另一点校核，误差应≤±50mm。 泥浆制备： 开工前应根据场地情况、打桩路线，设置泥浆池和沉淀池，并在施工场地设置环形泥浆槽及若干支槽，形成泥浆循环网络和排水网络，以合理规划泥浆制备及循环系统。 泥浆的稠度应根据具体情况适当控制，过稠影响钻进速度、过稀不利于护壁和排渣。在粘土和亚粘土中成孔时可注水与原土造浆，泥浆比重应为1.05～1.15；在砂土或较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应为1.10～1.20；在穿过易塌孔的土层及淤泥质土层时，泥浆比重应为1.30～1.40。 泥浆质量是确保护壁成孔的关键，要有专人负责试验调制、测定并作记录。 护筒埋置 护筒的平面位置要埋置正确，偏差不大于50mm。 护筒内径应比钻头直径大100mm 护筒顶标高应高出地下水位1.5～2m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1～1.5m。其埋设深度不宜小于1.5m 施工现场应配备临时发电设备，以备突然停电时使用，避免钻孔和灌注时中断时间过长造成质量隐患。 操作工艺 钻机就位时，应调平钻机底座，并从两个方向用经纬仪测调钻架垂直度，确保倾斜度＜1％。 钻孔过程中应注意控制钻孔的垂直度、钻进的速度、成孔孔径以及入岩深度等问题： 垂直度控制：钻孔过程中，应采用经纬仪双向监控，随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。 孔径控制：每台钻机在开钻前，首先要检查钻头直径，其大小将直接影响孔径的大小，如发现其磨损超过10mm应及时调换。 成孔进度控制：开钻后应连续钻进，以最短时间成孔。在开钻之初应慢速低压，待成孔5m以上且各方面正常后方可加速。对于淤泥、淤泥质土及易塌孔的土层施工时，必须降低钻进速度。 钻孔深度控制：开钻前应核定钻杆的总长度并作好记录，在终孔前通过检查钻杆的余尺，控制钻孔深度，经检查核实无误后，方可提钻。提出钻具后应用测绳复核成孔深度，如测绳的测深小于钻杆的测深，则应采取复钻并清孔。 清孔质量控制：当钻孔达到设计标高，应采用反循环进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续为1.10～1.20，且孔底沉渣厚度小于50mm，即可吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。之后应进行二次清孔，泥浆比重及沉渣厚度符合要求后方可进行混凝土浇注。 吊放钢筋笼： 吊放钢筋笼时，吊点位置必须对称，以保证钢筋笼处于垂直状态。 钢筋笼的下端吊入护筒后，应根据桩位中心在护筒上的标记和记录的数值，调整钢筋笼的位置，使其中心与桩中心一致。钢筋笼上端下至护筒口时，应再次复核、调正钢筋笼的位置。 钢筋笼接长时，两节钢筋笼的连接应采用焊接。焊接时必须扶正，确保圆心重合对中，焊接质量应焊缝饱满、主筋无烧伤。钢筋笼接长过程应迅速，以尽可能缩短沉放时间。 钢筋笼下到设计高程后，应采取固定措施，通常为暂时固定在钻架底梁或护筒上。 灌注混凝土 导管使用前应进行试拼，采取加压水封试验15分钟不得渗漏。沉放导管时应复查导管的连接牢固、密实情况，以防止漏气漏浆而影响灌注。当砼灌注到桩顶部位时，必须确保导管长度≥10m，以确保混凝土灌注具有足够冲力。 混凝土灌注过程中，每灌注2m3左右（如桩径较大时可根据实际情况制定检测标准）应测量孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，同时要做好记录，以加强以下方面的 导管底端埋入孔内混凝土深度应控制在2m～4m，不得小于1m或大于5m，以避免因导管底端提出混凝土面或因埋深过大终止灌注而导致断桩。 通过测量来确定每段桩体的充盈系数，充盈系数宜控制在1.1左右，不得≤1。 实际灌注桩顶标高应高于设计标高0.5m～1.0m，以确保桩端的混凝土质量，对于桩身较长、桩径较大的灌注桩应酌情增加 桩基检测：钻孔灌注桩应进行混凝土强度、桩体质量和承载力等检验。检测数量及检测项目应符合《建筑基桩检测技术规范》及地方规范的要求。 成品保护 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 桩头的混凝土强度未达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏