课件：价值工程六质量与质量管理.ppt

常用工序控制图： 图（均值-离差图） 样本容量： 一般 4~5 个点 样本数：一般 25 为宜 抽样频率：权衡费用和效益 控制限度：3? 准则1?- 68.3%； 2?- 95.5%； 3?- 99.7% 工序控制图的分析 图的构建 ? ( 或 s )已知: 其中 样本均值的标准差 过程分布的标准差 样本容量 样本均值的平均值，总体均值 对应特定置信水平的正态分布值 ( 99%~2.58，典型地取 z = 3) 样本均值 ? ( 或 S )未知： 其中 第 j 个样本的离差 全部样本离差的平均值 样本数 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * 制定一次抽样计划 (不直接给出 ?, ? )的步骤如下： 1. 确定待抽样检验的批次的容量 N，和期望的接收质量水平AQL； 2. 查阅批次容量字母代码表（见表7.1），确定该批次抽样样本的字母代码； 3. 根据查到的字母代码，在一次抽样的抽样计划表（见表7.2）中找到对应的 n和 c； 4. 制定抽样计划 ( n, c )。 例：假定某批零件的批量为1000件，接收质量水平AQL为2.5%。设计抽样计划。 解：查表 7.1得到批量为1000的样本容量字母代码为 J，再从表 7.2中根据字母代码 J 和接收质量水平2.5%查到对应的样本容量为 80，接收数量标准为 5，拒绝数量标准为6。由此得到的抽样计划为：抽样检验的样本容量为80，如果样本中有缺陷个体的数量小于或等于5，就接收该样本，如果有缺陷个体数量大于等于6，则拒绝该样本。 工序质量控制 工序能力 ( C ) “优质产品是生产出来的，不是检验出来的”，这使得对制造过程，特别是关键工序的质量控制显得尤其重要。 工序能力是工序能够稳定地生产符合设计公差要求的产品的能力。 工序能力分析： 工序能力的度量：工序能力用工序在稳定状态下，加工产品的正常波动幅度反映。通常用反映质量特性值分布的6倍标准差来表示。 C=6σ C越大，表明工序的实际精度越差，工序能力越小；C 越小，表明工序的实际精度越高，工序能力越大 。 工序能力系数 Cp 工序能力系数CP=T/6σ：产品的设计公差范围T与工序能力之比。它反映工序能力满足设计质量要求的程度。CP越大，说明工序能力越能满足设计质量要求，产品质量越有保证。 工序能力系数的计算： 1、实际加工数据的分布中心与设计公差中心重合时： CP=T/6σ=（Tu-TL）/ 6σ 2、实际加工数据的分布中心与设计公差中心不重合时： 修正的工序能力系数CPk=CP（1-k） K：相对偏移量或偏移系数 K=IM-X-I/（T/2） M：公差中心；X-：分布中心 K=0:工序分布中心与公差中心重合，工序能力系数最大； K=1：工序分布中心恰好位于公差上限或下限，CPk=0 K1:工序分布中心超过公差界限，令CPk=0 或分布中心与设计公差中心不重合时 设计公差上限 设计公差下限 工序能力系数的判断： CP=1(工序能力尚可):工序的品质分布范围刚好与公差相等，工序能力能满足技术要求，但未留有余地。(CP应保持在1.33 ） CP1(工序能力不足)：工序的品质分布范围大于公差范围，工序能力满足技术要求，但已产生了大量不合格品，应加以防范。 CP1.67 (工序能力过高)：工序的品质分布范围小于公差范围，工序能力不仅满足技术要求，还有富余。工序状态从技术上看较合理(CP1)；但若过大(CP≥1.67 ),意味着工序能力浪费，经济上不合算。 工序能力分级 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 工序能力查定(工序质量控制的前提) 从工序能力系数公式来看，提高工序能力系数的主要措施: 使实际加工数据中心尽可能位于公差中心； 减小实际加工数据分布范围，即减小σ 合理确定设计公差范围，即合理规定UTL和LTL。 工序能力系数Cpk达到并保持1.33。 工序能力的处理对策： CP≥1.67时： 提高产品质量要求，修改设计、修订质量标准； 放宽波动幅度，允许质量有较大波动（延长刀具使用期，提高加工速度，以降低成本，提高工效）； 调整工序构成要素（更换设备，降低机床精度要求，降低对熟练工的要求，以降低加工成本）。 工序能力： 2004年考题： 某工序加工某工件的技术要求是￠40±0.28mm，随机抽样本平均值x=40mm，标准差s=0.008mm，求该工序的工序能力系数Cp值（假设分布中心与公差中心是重合的）。 解：T=Tu-TL=0.28-（-0.28）=0.56 6S=6*0.008=0.048 Cp=T/6S=0.56/0.048=1