第7章　液压系统设计.pptVIP

（4）确定油箱容量 油箱容量可按经验公式估算，取V＝（5～7）q。 本例中：V＝6q＝6（6＋36）＝252L 5．液压系统性能的验算 验算内容一般包括系统的压力损失、发热温升、运动平稳性和泄漏量等。本例有关系统的性能验算从略。读者若需要，可查相关资料。 6．绘制工作图，编写技术文件 经过对液压系统性能的验算和必要的修改之后，便可绘制正式工作图，它包括绘制液压系统原理图、系统管路装配图和各种非标准元件设计图。正式液压系统原理图上要标明各液压元件的型号规格。对于自动化程度较高的机床，还应包括运动部件的运动循环图和电磁铁、压力继电器的工作状态表。 管道装配图是正式施工图，各种液压部件和元件在机器中的位置、固定方式、尺寸等应表示清楚。自行设计的非标准件，应绘出装配图和零件图。 编写的技术文件包括设计计算书，使用维护说明书，专用件、通用件、标准件、外购件明细表，以及试验大纲等。 四、知识拓展：液压系统设计与计算的具体原则 1．了解对主机的工作要求，明确设计依据 （1）了解主机的结构、工作循环及周期。 （2）了解主机对液压系统的性能要求，包括执行元件的运动方式和行程、运动速度及其调整范围，运动平稳性及定位精度，执行元件的负载条件、动作顺序和连锁要求，传感元件的安装位置，信号转换、紧急停车、操作距离，自动化程度等。 （3）了解主机的工作环境和安装空间大小，如温度及其变化范围、湿度、振动、冲击、粉尘度、腐蚀、防爆等要求。 （4）确定是否需要液压、气动、电气等系统相配合，了解对配合装置的要求。 2．参数设计 参数设计的任务是在初定系统方案和系统工作压力的基础上，根据主机所需操作力、执行元件的运动速度和方向、工作环境等要求，确定执行元件的结构尺寸（如活塞杆直径、缸筒壁厚、行程长度等）及安装方法。 （1）初定系统压力 液压系统压力，即泵的出口压力与液压设备的工作环境、精度要求等有关，常用的液压设备的工作的工作压力推荐值如表7-3所示。 （2）计算执行元件主要尺寸 根据主机所需操作力或力矩，由缸的活塞受力平衡方程或马达转子的力矩平衡方程，求出缸径（活塞直径）或马达排量。 计算液压执行元件尺寸时，需先选取缸或马达的回油腔压力（背压）和杆径比d/D。背压值应该根据回路特点参考经验数据在0.2MPa～1.5MPa范围中选定。杆径比d/D按液压缸的往返速比的要求来选取，或按活塞杆受力状况来确定：当活塞杆受拉时一般取d/D=0.3～0.5mm；当活塞杆受压时，一般取d/D=0.5～0.7mm。D、d的计算结果需按国家标准取整。 （3）计算执行元件各工作阶段的工作压力、输入流量和功率 根据执行元件的负载和速度以及结构参数（如缸的活塞有效作用面积、马达的排量），计算出执行元件在一个工作循环中各阶段的工作压力、输入流量和功率，以此作选择液压泵的依据。 3．拟订系统方案(原理图) （1）根据主机动作要求，确定执行元件类型 要求实现连续回转运动，选用液压马达；要求实现往复摆动，选用摆动液压缸或者齿轮齿条液压缸；要求实现直线往复运动，选用活塞缸。若负载为双向等值负载且要求双向运动速度相等，则选用双活塞杆缸；若活塞为单向负载，则选用单活塞杆缸；若在缸径大行程长的场合，则不宜选用活塞缸，而应选用柱塞缸。 （2）分析系统工况，确定执行元件的工作顺序及其速度、负载变化范围 由执行元件数目、工作要求和循环动作过程，拟订执行元件的工作顺序，并分析各执行元件在整个工作循环的速度、负载变化规律，确定各执行元件的最大负载、最低和最高运动速度、工作行程及最大行程，列表备用。 （3）确定油源的类型 液压泵的结构形式依据初定系统压力来选择，当p21MPa时，选用齿轮泵和叶片泵；当p21MPa时，选用柱塞泵。为节省投资，方便运行，在大多数场合中选用定量泵；若系统要求高效节能，则应选用变量泵；若系统有多个执行元件，各工作循环所需流量相差很大，则应选多泵供油，实现分级调节。 第7章　液压系统设计 液压传动系统的设计是整机设计的一部分，因此在满足整机要求的前提下，应尽量做到结构简单、安全可靠、经济性好并且操作维护方便。应当指出，目前所用的设计方法仍属经验设计，而现代科学设计方法正在发展中，尤其是液压CAD的应用更大大提高了设计的质量和进度。 【教学目的】了解液压系统的设计步骤；掌握液压系统图的拟定方法；学习选择液压元件，确定各个元件的压力和流量的调整值；掌握基本的性能验算。 一、基本知识：液压系统的设计步骤 液压系统的设计与计算，是在掌握液压基础知识，液压元件的工作原理、结构和基本回路的基础上进行的。此外，还必须了解常用液压元件、液压附件的产品性能、品牌优劣、甚至液压元件的加工设备和管理情况，以便制造出稳定可靠的液压设备。液压系统的设计步骤大致如下： （1）明确设计要求并进行工况分析。主要是