FMEA失效模式及后果分析.pdf

FMEA失效模式及后果分析 统计表明， 70%的质量问题 是由于工程设计不当 而导致的！ 符合及不符合的质量成本 过失成本—耗于纠正不合格的物料/产 品，如废品、返工、修复、保修、回 收、退货、索赔等的费用。 评估成本—用于缺陷检验的成本，如检 验、试验、测量、分捡等。 预防成本—用于放错活动的成本，如过 程改进、供应商评审、消来潜在失效模 式的设计过程、质量培训等 FMEA – 失效模式及后果分析历 史 起源于1949年美国军方MIL-P-1629 《失 效模式、后果和严重性分析程序》 QS9000的构成部分 1993年,ALAG和ASQC发行工业版FMEA FMEA — 系统的活动 研究和评估产品或过程的潜在失效及后 果 判别消除、避免或减少这些失效发生的 机会 过程归档 两种FMEA Design — FMEA = DFMEA 设计失效模式和后果分析 概念 设计图纸放行 Process — FMEA = DFMEA 过程失效模式和后果分析 工艺准备 生产前 失效模式及后果评价 Severity of Effect = 1-10 影响的严重度 Occurrence(Probability of Failure)= 1-10 失效的发生率 Likelihood of Detectio by Design/Process Control = 1 – 10 设计/过程控制检测的可能性 RPN （Risk Priority Number) = (S)*(O)*(D) 风险序号 DFMEA 的作用 降低设计错误的风险 客观评价各种设计要求和方案 增加在设计阶段考虑到各种潜在失效模 式的可能性 有助于提高设计的效果和效率 通过对失效模式的排序，指出改进的重 点 为未来的设计提供参考和经验 PFMEA的作用 有助于判别潜在过程失效模式 评价对顾客的潜在影响 有助于判别生产工组装过程的潜在失效 原因，以便加强控制以防止其发生 通过对失效模式的排序，指出改进的重 点 为未来的过程控制提供参考和经验 FMEA的一般步骤 组成团队 过程分析 评估失效/后果 分清主次 制定解决方案 定人定时 行动 及时检查/纠正 总结/归档 过程失效模式分析 （PFMEA） 项目措施————— FMEA NO.———————— 设计 : ————— 制作 : ________________ 团队 : ————— FMEA 日期: ——————— 风 严 发 检 险 行动结果