橡胶的成型加工原理.pptVIP

（2）丁苯橡胶 混炼生热大、升温快，温度应比天然橡胶低；对粉剂的润湿能力差，粉剂难分散，混炼时间长 密炼机混炼，二段混炼，混炼要注意温度控制 开炼机混炼，需增加薄通次数 （3）氯丁橡胶 开炼机混炼，辊温在40～50℃，温度高易粘辊 密炼机混炼，二段混炼，ZnO第二段混炼加 加料时先加MgO，后加ZnO，可避免焦烧；或掺入10％的天然橡胶或顺丁橡胶，能改善工艺性能 ?Plastication Mixing Calendering Extrusion 塑炼 混炼 三、橡胶的压延 橡胶压延过程 胶料热炼、供胶 压延 半成品 冷却、卷取、截断、放置 橡胶压延的用途 将胶料制成一定厚度和宽度的胶片 在胶片上压出某种花纹 在骨架织物上覆上一层薄胶（贴胶、擦胶） （A）胶片压延 1、压延的方法 天然橡胶不积胶，丁苯橡胶要积胶 积胶 （B）压型 使胶料压制成具有一定断面形状或表面有某种花纹 （1）压型的原理 据胶料流动性的变化，急速冷却，使花纹定型 （2）压型的要求 压型要求规格准确、花纹清晰、胶料致密性好 在骨架织物上覆上一层薄胶（贴胶、擦胶） （1）挂胶目的 使织物的线与线、层与层之间互相紧密的贴合成整体，共同承受外力的作用； 提高织物弹性、防水性，保证制品有良好的使用性能 （C）织物挂胶 （2）贴胶 用压延机上两个辊筒的压力，将一定厚度的胶片贴在织物上的过程 （3）压力贴胶 用积胶的压力，将胶料挤压到布缝中，与贴胶共用 （4）擦胶 用压延机辊筒转速不同产生的剪切力和辊筒的压力，将胶料擦入到布缝中的过程。一般只适于帆布 （1）胶料热炼 热炼目的： 2、压延的影响因素 胶料的热炼、可塑度、辊温、辊速 使胶料柔软而有流动性，易于通过辊筒而压延 提高胶料中填料分散的均匀性，尤其热可塑性 可塑度↑↑，易粘辊 可塑性↓，压片不光滑，收缩率大 一般0.25～0.35 （2）胶料的可塑度 可塑度↑，流动性↑，容易得到光滑的胶片 （3）压延机的辊温 含胶率高的或弹性大的胶料，辊温应高些 含胶率低的或弹性小的胶料，辊温应低些 （4）压延机的辊速与辊速比 可塑度大的胶料，辊速可以高些 可塑度小的胶料，辊速要低些 辊筒之间有一定速比，有利于气泡排除，对胶片光滑度不利 通常在三辊压延机中采用中、下辊等速，中、上辊采用低速比的方法 3、压延效应 定义：压延后的胶片，纵向扯断强度比横向大，伸长率比横向小，收缩率则比横向大，此纵横向性能差异的现象，叫做“压延效应” 产生原因：胶料中橡胶和配合剂分子经压延产生定向排列 应用：对球胆制品不利 对需要高纵向扯断强度的制品有利 4.常用橡胶的压延特性 （1）天然橡胶 热塑性大，收缩率小，易压延 收缩率大，需充分塑炼 （2）丁苯橡胶 收缩快而裹入的气泡多，难排除 （3）氯丁橡胶 对温度敏感，需控制辊温 在70～94℃时因胶粘辊不易压延 （4）丁腈橡胶 热塑性小，收缩性大，需加入填充剂或软化剂，减少收缩率 粘性小，易粘冷辊 上辊温度要高些，中辊温度应低些，下辊温度比中辊略低（最低） ?Plastication Mixing Calendering Extrusion 塑炼 混炼 四、橡胶的挤出 胶料通过挤出机，连续不断地制成各种不同半成品的过程 1、挤出的目的 （1）初步造型 在挤出机中对胶料进行加热、塑化，通过螺杆旋转，借助口模挤出各种断面的半成品，初步造型 轮胎胎面、内胎、胶管内外层胶、电线电缆外套 （2）上下工序的联动化 可使上、下工序之间联动 热炼与压延之间加装一台挤出机，可使前后工序衔接得好，还可提高胶料致密性，使胶料均匀、紧密 胶料热炼、供胶 → 挤出 → 半成品→冷却/裁断/称量 （2）挤出优点 补充混炼和热炼，胶料质量↑↑ 适用面广，可以通过口型的变换而挤出各种半成品，例如管、板、棒、片、条等 占地小，质轻、结构简单，价低，使用灵活 2、挤出的特点 （1）挤出工艺 3、挤出的影响因素 冷却 挤出速度 挤出温度 挤出机的特征 胶料的可塑性与生热性能 胶料中的含胶量 胶料的组成与性质 （1）胶料的组成与性质 顺丁橡胶接近天然橡胶 氯丁橡胶类似天然橡胶，但易焦烧 丁苯橡胶、丁腈橡胶和丁基橡胶膨胀和收缩性能大，挤出操作困难，制品表面粗糙 （2）胶料中的含胶量 含胶量↑，粘弹性↑，挤出速度↓，收缩↑，表面不光滑 （3）胶料的可塑性与生热性能 可塑性↑，挤出过程内摩擦↓，生热↓，不易焦烧； 挤出速度较快，挤出物表面光滑 可塑性↑↑，挤出物易变形，尺寸稳定性差 螺杆有适当的长径比和螺槽深度 （4）挤出机特征 氯丁橡胶，要求冷却效果好； 丁基橡胶，要求螺杆L/D=7～10，螺槽浅，螺杆与机筒间隙小，才会有较大的挤出速度 实心或圆形中空半成品，口型为螺杆直径0.3～0.75 胎面胶扁平半成品，口型为螺杆直径