第4章+汽车零件的机械加工质量.ppt

（3）工件装夹在卡盘上并用后顶尖支承 对于薄壁筒形工件，其径向刚度很差，当被夹紧在机床 图4-13 工件在车床 顶尖间装夹 图4-14 工件在车 床卡盘上装夹 图4-15 工件装在卡盘 上并用后顶尖顶紧 夹具中时，在径向夹紧力的作用下，工件会发生变形，它对加工精度的影响甚大。  （四）刀具刚度及其对加工精度的影响 一般刀具，例如外圆车刀、面铣刀等，其本身在误差敏感方向的刚度很大，这类刀具的受力变形对加工精度的影响很小。 钻头的径向刚度很低，钻孔时钻头受力后引起轴线弯曲、偏斜，将导致被加工孔的尺寸、形状、相互位置产生误差。 工艺上提高刀具刚度的措施有：钻孔时采用钻套以提高钻头的刚度；镗孔时采用导向支承或专用镗模来提高镗杆的刚度等 （五）工艺系统的刚度及其对加工精度的影响 工艺系统各组成部分在外力作用下都会产生变形，工艺系统在某力作用点处沿工件表面法向的总变形量 是各组成部分在该处、该方向变形量的迭加, 根据刚度定义得 在车床顶尖间车外圆时，通常只考虑机床及工件的变形，而认为车刀的变形可忽略不计 在镗床上加工时，由于镗杆是在悬臂状态下工作的，它的变形对加工精度影响极大，而工件的变形可忽略不计 毛坯的加工余量不均匀（例如有形状或位置误差），或力学性能不一致（例如材料硬度不均匀），加工时切削力的大小就会有变化，工艺系统的变形也会随着切削力的变化而变化，因而引起加工误差。 图4-18 车削偏心毛坯 工件半径上的加工误差 可确定如下 引入误差复映系数 值越小，表示加工后零件的精度越高。 当表面分几次加工时，第一次的误差复映系数 第二次的误差复映系数 第三次的误差复映系数为 则该表面总的复映系数为 每个误差复映系数均小于1，经过几次工作行程的加工 后，工件误差逐渐减小，从而达到所要求的加工精度。 工艺系统除了切削力、夹紧力的作用外，有时还要考虑其它外力如传动力、惯性力、工件重力等对加工精度的影响。 四、工艺系统的热变形 （一）工艺系统的热源 机械加工过程中，工艺系统要产生热量，热的来源主要有以下三个方面： 1）切削热 切削热是被加工材料切削层的塑性变形以及前、后刀面与切屑、已加工表面的摩擦产生的热量。它主要对工件和刀具有较大的影响； 2）摩擦热和传动热 它是机床运动零件的摩擦产生的热量，液压传动和电动机的温升等产生的热量，这类热量主要是对机床有较大影响； 3）外部热源 外部热源主要是指周围环境温度的变化和阳光、照明和取暖设备的辐射热等。这类热对精密机床、精密零件的加工与测量有较为显著的影响。 在精密加工中，热变形引起的加工误差占总加工误差的40%~50%；在自动化加工中，热变形会使加工精度不稳定。 （二）机床热变形引起的加工误差 图4-19 车床主轴的热变形 a）垂直方向 b）水平方向 图4-20 外圆磨床床身壁板受热 不均匀使工作台偏转 1、2—床身壁板 3—油箱 4—冷却液箱 图4-23 工件轴向位置受热有先后的影响 a）工件的温度场 b）加工后的工件形状 图4-24 工件不均匀受热时的变形 a）磨削前的薄板工件 b）磨削时热膨胀形状 c）磨削后薄板工件上平面形状 为了减少工件的热变形，主要采取如下措施： 1）采用有效的冷却措施，例如在切削区给以充足的冷却液； 2）提高切削速度，使大部分切削热量来不及传给工件，而是被切屑带走； 3）对某些加工方法，夹紧工件时，考虑对其热变形的补偿，例如在外圆磨床、车床上采用弹簧后顶尖、液压或气动后顶尖等，防止工件热变形伸长受阻而被顶弯等 。 （四）刀具热变形引起的加工误差 图4-25 车刀热变形伸长与切削时间的关系 a）连续切削 b）继续切削 刀具的热变形与切削用量、刀具的几何参数、刀具材料及冷却润滑条件等有关，以车削为例： 1）提高切削用量中的任何一项，都能使车刀的热伸长增加； 2）车刀热伸长量与刀杆横截面尺寸近似地成反比； 3）硬质合金刀片越厚，车刀的热伸长量越小； 4）车刀的热伸长量与被加工材料的强度极限近似地成正比； 5）加强刀具的冷却时，车刀的热伸长量可大为减小。 五、工件内应力（残余应力） 工件在没有外力的作用下或去除外力后工件内部存留的应力称为内应力（或残余应力）。 内应力产生的本质原因是材料体积的不均匀变化 内应力总是拉伸应力和压缩应力并存，且处于平衡状态。当外界条件发生变化，则原来的内应力平衡状态将被破坏，形成新的平衡状态，这个新形成的平衡状态的过程称为内应力重新分布。这是内应力的一个特点，即：存在内应力工件的内部组织总是有恢复到一种稳定的没有内应力状态的倾向。 在工艺过程中，工件材料内部不均匀的变形来源于： 1）工件不均匀的加热和冷却；