脱氧及合金化.ppt

3.6 脱氧及合金化 3.6 脱氧及合金化 满足脱氧的要求 满足钢种的要求 有精炼的转炉，作为预脱氧及初步合金化。 合金加入原则：脱氧能力先弱后强，先难熔。 合金加入量(kg) ＝ (钢种规格中限％－终点残余成分％)/A A=(铁合金中合金元素含量％×合金元素收得率％)1000 3.2.9 脱氧及合金化 3.2.9.1基本概念 脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。 合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格要求的操作。 联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同时进行的。 合金加入钢液后，其溶解部分与加入总量之比叫做合金的收得率或吸收率。 区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。 3.2.9 脱氧及合金化 3.2.9.2转炉炼钢中的脱氧与合金化 1 脱氧合金化操作 转炉的脱氧合金化操作主要有以下两种： 1）包内脱氧合金化 目前大多数钢种（包括普碳钢和低合金钢）都是采用包内脱氧合金化，即在出钢过程中将全部合金加入到钢包内，同时完成脱氧与合金化两项任务。 此法操作简单，转炉的生产率高，炉衬寿命长，而且合金元素收得率高；但钢中残留的夹杂较多，炉后配以吹氩装置后这一情况大为改善。 操作要点： （1）合金应在出钢1/3时开始加，出钢2/3时加完，并加在钢流的冲击处，以利于合金的熔化和均匀； （2）出钢过程中尽量减少下渣，并向包内加适量石灰，以减少“回磷”和提高合金的收得率。 3.2.9 脱氧及合金化 2）包内脱氧精炼炉内合金化 冶炼一些优质钢时，钢液必须经过真空精炼以控制气体含量，此时多采用转炉出钢时包内初步脱氧，而后在真空炉内进行脱氧合金化。 真空炉内脱氧合金化的操作要点：W、Ni、Cr、Mo等难熔合金应在真空处理开始时加入，以保证其熔化和均匀，并降低气体含量；而对于B、Ti、V、RE等贵重的合金元素应在处理后期加入，以减少挥发损失。 除此而外，一些厂采用了钢包喂丝技术进行合金化。 3.2.9 脱氧及合金化 2 合金加入量的确定 1)计算公式 （1）钢液残留：钢液的残Si量一般为0.01～0.02%，称“痕迹”，可以忽略。钢液的残Mn量则与终点碳和造渣方法有关： 终点碳低于0.08%时残锰为铁水含锰量的30%；终点碳高于0.16%时残锰为铁水含锰量的40%；采用双渣法时钢液的残锰为零。 3.2.9 脱氧及合金化 （2）合金元素收得率：正确估计合金元素的收得率是完成脱氧合金化任务的关键。对于硅通常为75%左右，而锰则为80%左右，实际生产中的具体数值与下列因素有关： 钢液温度高时合金元素的收得率高（均为吸热反应）； 终点碳高时合金元素的收得率高（[C]高→[O]低）； 加入量大时合金元素的收得率高（[O]一定，合金元素氧化量也一定）； 同时使用两种合金时脱氧能力弱的收得率高； 出钢过程中下渣多时合金元素的收得率低（FeO多）。 （3）注意：若用复合脱氧剂如Mn-Si合金时，按调锰计算其用量（该合金含锰高），而后计算其带硅量，最后计算补齐硅所需Fe-Si合金量。 3.2.9 脱氧及合金化 2 应用举例 转炉使用含锰0.3%的铁水，采用拉碳法吹炼20镇静钢， 20钢的成分为：C0.2%，Mn0.5%，Si0.8%，问： 1）用含Mn68%，C6.28%的Fe-Mn合金和含Si75%的Fe-Si合金进行脱氧，需两种合金各多少kg?终点碳应为多少？ 2）改用Mn-Si合金（含Mn68%，Si18.5%，C1.5%）和Fe-Si合金脱氧，各需多少kg?终点碳应为多少？ 已知：出钢量30吨，Si、Mn、C的收得率分别为75%、85%和90%。 3.2.9 脱氧及合金化 解：（1）Fe-Mn用量=（0.5%－0.3%×40%） ×30000/68%×85% =197 kg/炉 增碳量=197×6.28%×90%/30000=0.04% 故终点碳应为0.2%－0.04%=0.16% Fe-Si用量=0.8%×30000/75%×75%=427 kg/炉 （2）Mn-Si用量=（0.5%－0.3%×40%）