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THF预加氢系统流程图 节能原理 加氢过程在石油炼制工业中,除用于加氢裂化外,还广泛用于加氢精制,以脱除油品中存在的含氧、硫、氮等杂质,并使烯烃全部饱和、芳烃部分饱和,以提高油品的质量。 在煤化工中用于煤加氢液化制取液体燃料,在有机化工中则用于制备各种有机产品,例如一氧化碳加氢合成甲醇、苯加氢制环己烷、苯酚加氢制环己醇、醛加氢制醇、萘加氢制四氢萘和十氢萘(用作溶剂)、硝基苯加氢还原制苯胺等。此外,加氢过程还作为化学工业的一种精制手段,用于除去有机原料或产品中所含少量有害而不易分离的杂质,例如乙烯精制时使其中杂质乙炔加氢而成乙烯;丙烯精制时使其中杂质丙炔和丙二烯加氢而成丙烯;以及利用一氧化碳加氢转化为甲烷的反应,以除去氢气中少量的一氧化碳等。 新增的预加氢反应工段,采用氢气处理,可将THF中的双键杂质(正丁醛等杂质)加氢转变成单键杂质,例如将正丁醛加氢反应后转变成正丁醇,使得加氢后的杂质在THF精馏工段更易于脱除。四氢呋喃中的双键杂质将由技改前的30PPM降低到5PPM, 节能指标 项目实施改造前,从2008年7月1日到2009年6月30日,共生产37423吨THF,蒸汽单耗为3.25吨蒸汽/吨THF; 项目实施改造后,从2009年7月1日到2010年6月30日,共生产69631吨THF,蒸汽单耗为2.55吨蒸汽/吨THF。 节能效果 项目节能量=(3.25-2.55)× 10× 7200× 0.03412× 2.945-7.8× 0.6× 7200× 4.04÷10000=5050吨标煤/年 (注:改造前THF精馏系统生产能力为10吨/小时;精馏系统年运行时间为7200小时;电力折标系数为4.04吨标煤/万千瓦时;蒸汽折标系数是由上海化学工业区管委会统一的上报统计局的系数值,所使用的蒸汽的压力为16 bar,温度为205℃,蒸汽折标系数为 2.945×0.03412吨标煤/百万焦耳;新增输送泵P0650额定功率为7.8kW ) 巴斯夫化工有限公司 四氢呋喃预加氢工段节能项目 项目简介 此次改造属于巴斯夫化工有限公司四氢呋喃装置邻苯二甲酸二丁酯(DBP)吸收单元内能量系统优化工程。根据工艺在吸收单元须将200℃的DBP利用风机冷却至40℃。在气提单元内须将 90℃的DBP利用蒸汽加热至150℃。为了达到节能效果,利用巴斯夫公司在德国和美国的长期经验,在四氢呋喃(THF)装置区的DBP回路中增加两台换热器,将原分别由蒸汽加热和风机冷却的两路物料组合到一起互相换热,从而实现节能的目的。如下图 所示。 节能原理 项目改造前,从吸收塔出来的冷DBP需要经过加热器E0300加热后进入汽提塔,加热器E0300需要消耗大量的中压蒸汽来加热物料;在汽提塔中反应后,从汽提塔出来的热DBP需要经过空冷器E0310冷却后进入吸收塔,E0310则需要消耗电能来运行风机从而实现降温。 项目改造后,冷的DBP从吸收塔出来,先经加热器E0300后进入新换热器E0305A/B,因为在正常情况下,E0305A/B所提供的热量能够使冷DBP达到所要求的150℃,所以E0300无需象原来一样使用中压蒸汽来加热冷DBP。从气提塔出来的热DBP经过新增加的热交换器E0305A/B后被冷却下来,从而使后续空冷器E0310的负荷减少,减少空冷器的耗电量。 节能指标 项目实施前, 加热器E0300所消耗蒸汽量为6513.2kg/h; 冷却风机E0310负荷为47kW。 项目实施后, E0300无需再消耗中压蒸汽; 冷却风机负荷平均为17kW。 节能效果 E0300蒸汽节能量=(6513.2-8.7)kg/h÷1000×7200×0.03412 ×2.945=4706吨标煤/年; E0310空冷器节电量 =(47-17) ×7200×4.04÷10000 =87吨标煤/年; 项目改造后总节能量=4706+87=4793吨标煤。 项目简介 项目中采用光效高的光源和灯具替代原来使用的光源和灯具(白炽灯、汞灯),对功率相对较小,安装高度低的照明装置采用节能灯及其配套的灯具进行更换,节能灯光源是高透光球形荧光灯,比一般的节能灯效高、寿命长,由于采用高频电子镇流器,还具有功率因数

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