模具数控加工技术 二版 课件 绪论及单元一项目五.pptVIP

模具数控加工技术 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 【职业能力】感知数控加工工艺设计过程 * * 【工作任务】对图1-41零件数控加工工艺设计。 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 一、工艺设计过程 1.工艺准备 （1）零件结构及技术要求分析 该零件为回转类零件，尺寸没有精度要求，表面粗糙度为Ra3.2，没有其它技 术要求，其中Ф80圆柱面及左端面为毛坯面。材料为45号钢，加工性好； （2） 毛坯选择 选择Ф80棒料毛坯，长度115mm。 （3）加工方法及过程分析 由于零件上加工表面都为回转面，只需在数控车床上加工就可完成全部加工任 务。为保证零件表面最终粗糙度要求，各加工表面最终工步需要半精加工实 现。 加工过程本着“先粗后精”、“由大到小”的原则进行。“由大到小”就是从工件右 端开始先从最大直径开始车削，然后依次往小直径处加工，连续不断地完成整 个工件的车削。所以，本零件数控车削加工划分粗加工阶段和精加工阶段。 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 一、工艺设计过程 1.工艺准备 （4）机床、刀具、量具选择 *粗、精加工在同一机床连续完成，选择一般通用数控车床就 可以； *刀具选择主要根据加工表面形状决定。所以选择一把外圆车 刀用来粗、精加工各外圆面及左端面；选择一把切槽刀加工退 刀槽；选择一把外螺文车刀加工螺纹。 *由于加工精度不高，直径和长度尺寸精度选择游标卡尺；螺 纹选择M36x4环规。 （5）工件安装及加工顺序 由于左端面及Φ80圆柱外圆不加工，可利用其表面定位和夹 紧，如图1-42所示。 加工顺序： ① 粗加工：右端面→M36螺纹外圆→Φ40外圆→R35圆弧面 ②半精加工：右端面→M36螺纹外圆→Φ40外圆→R35圆弧面 ③切削Φ26退刀槽 ④车M36x4螺纹 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 一、工艺设计过程 【知识扩展】计算刀具及刀尖零点坐标方法 刀具类型及安装尺寸如图1-43所示。则按图1-42工件安装示意图计算各把刀 具的刀尖点坐标的过程如下： 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 一、工艺设计过程 【知识扩展】计算刀具及刀尖零点坐标方法 ①外圆车刀粗精加工外圆，刀具号01，刀补号01，刀具编号T0101。 刀尖点 坐标： X=2х(250-105)=290; Z=400-110-(60-30)=260 ②切槽刀，刀具号02,刀补号02，刀具编号T0202。刀尖点坐标： X=2х(250-100)=300; Z=400-100-(60-30)=270 ③螺纹车刀，刀具号04, 刀补号03，刀具编号T0403。 刀尖点坐标：X=2х(250-98)=304; Z=400-90-(60-30)=280 注意：实际加工中，刀尖点坐标不必如此计算，这里只是说明对刀计算原理。 实际加工中，在工件、刀具安装在机床上后，通过手工对刀由数控系统自动计 算刀尖点坐标。常使用的对刀方法：试切法和对刀仪法。 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 一、工艺设计过程 2.设计刀具数据表 刀具数据表如表1-11所示。 表1-11 刀具数据表 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 4（螺距） 800 60o外螺纹刀 T0403 车螺纹 0．08 500 切槽刀 T0202 切断 0．08 800(80m/min) 切槽刀 T0202 切槽 0．15 2800 75o外圆车刀 T0101 精车 0．25 2200 75o外圆车刀 T0101 粗车 进给速度（mm/r） 主轴转速(r/mm) 刀具名称 刀具编号 加工内容 01 工序号 车 工序名称 零件名称 3．工序卡 表1-12 数控车削工序卡 教学单元一 项目五 数控加工工艺设计实例 二、手工编制加工程序 加工程序编制是根据走刀路线确定的，不同的走刀路线加工程序也不同。编制加 工程序的原则是在保证加工精度的前提下，提高加工效率和减少编程的工作量。 其中应用循环加工指令有利于提高编程和加工的效率。下面介绍加工程序单编制 的过程： 1.设定工件（编程）坐标系原点 编程原点应尽量与零件尺寸设计基准重合。如图1-41所示，该零件左端面是轴向 设计尺寸基准；轴线为径向设计尺寸基准。图1-42所示的工件安装示意图中可 见，本工件加工程序编制的编程坐标原点“O”与零件轴向设计尺寸基准和径向设计 尺寸基准重合。 2.确定走刀路线 外圆粗精加工确定为相同的走刀路线，进给走刀从右端向左：右端面