玻璃钢——制衬操作规程.docVIP

制衬操作规程 制衬主要工序：设备检查——物品准备——缠聚酯薄膜——打料——缠表面毡——缠针织毡——缠网格布——固化。 1、设备检查：空车试运行，看制衬机是否正常运转。如有问题，及时找维修部门修理，以保证正常工作。 2、物品准备：将制衬所用的表面毡、针织毡、网格布、聚酯薄膜、固化剂、料槽、淋胶器、羊毛辊、料桶、剪刀等都准备好。 3、缠聚酯薄膜：转动芯模，将聚酯薄膜从机尾向机头均匀缠制一遍。缠薄膜的方向应与做衬时缠网格布的方向一致，以便脱模。插口和管身缠宽薄膜，承口工作面上缠窄薄膜，且必须缠平不能有折皱，避免产品承口工作面不平而影响密封效果。薄膜搭接控制在10mm—20mm之间。 4、打料：配胶工依照生产科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作时间，确定固化剂比例。开启树脂泵，调节固化剂转子流量计，开始打料。 5、缠表面毡：打好料后，转动芯模，用淋胶装置在模具表面聚酯薄膜上均匀地淋一层树脂，淋胶的同时用羊毛辊同步滚压，以保证树脂涂刷均匀。同时手工上一层表面毡，表面毡搭接宽度为10mm—20mm，树脂量以表面毡不下坠为宜。 6、缠针织毡：表面毡缠好后，在表面毡表面淋一层树脂，同时手工缠绕一层针织毡，针织毡搭接宽度为10mm—20mm，同时用羊毛辊滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：针织毡不准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住。 7、缠网格布：表面毡缠好后，将夹在滚筒上的网格布在表面毡上缠绕一层，网格布搭接宽度为10mm—20mm，并同时滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：在开始和最后时网格布头一定要铺平，不能有不平整现象出现。网格布不准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住。 8、固化：芯模转速调为零，停止转动后，将制作好的内衬吊装到固化机上旋转固化，需要时可开启烤灯进行加热固化。内衬制作工应检查内衬质量，若表面疙瘩大于3mm，应在凝胶时割掉或固化后磨掉。 9、清理：制衬机停止工作后，及时用丙酮对料槽、淋胶器、羊毛辊等进行清洗。把没有用完的原料放回原位，并打扫卫生，清理机器。 缠绕操作规程 缠绕主要工序：设备检查——打料——缠绕——加砂——缠绕——缠聚酯薄膜。 1、设备检查：对缠绕系统进行空车试车，看整个系统能否正常运转。如有问题找维修部门及时修理，以保证工作过程中设备的正常运转。 2、内纤维层制作 （1）内衬固化结束后，缠绕操作工对内衬表面进行验收，若不合格由内衬操作工进行处理，合格则将芯模吊装到缠绕机上。 （2）按管道生产工艺单要求的缠绕纱的根数和宽度穿纱，并将胶槽装置安装好。 （3）由班长或工艺员根据管道工艺单上给定的参数在计算机中输入缠绕程序或调出响应的程序，并开启空压机。 （4）由配胶工依照生产科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作的时间，确定固化剂比例。开启树脂泵，调节转子流量计，往胶槽中打入树脂及固化剂。 （5）缠绕纱浸好树脂后，缓慢转动芯模，根据管道生产工艺单要求，手动状态下在承口或插口端进行挂纱，并快速进行分纱。挂好纱后，将缠绕工位控制开关打到半自动状态进行缠绕，并根据实际情况调节芯模转动速度。若最内层有奇数环向，则在插口端挂纱，采用半自动状态进行环向缠绕；若最内层无环向或有偶数个环向，则在承口与直管段接缝处进行挂纱。 （6）自动缠绕：在承口端设置缠绕起点后，按“自动”按钮，系统进入自动缠绕状态。缠绕过程中，操作小车上的操作人员不准超过三人。在缠绕过程中，若出现间纱、叠纱、乱纱及断纱现象，操作人员应及时进行处理。 3、夹砂层制作 （1）在制作内缠绕层的同时，其他人员向夹砂小车上的砂箱中加入石英砂，将加砂布固定在张力器上，并将加砂布从加砂装置中引出。 （2）内缠绕层制作完毕后，挂上加砂小车，设定好砂层中的树脂比例。由配胶工依照生产科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作的时间，确定树脂中固化剂比例。 （3）芯模反方向转动，将纱布固定在芯模上，开启加砂树脂泵及转子流量计，将工位控制开关打到半自动状态，调节好纱布的张力，就可以进行加砂层制作，同时用压辊进行滚压。 （4）若管道生产工艺单要求砂层间有环向，则加砂时同步进行环向缠绕。 （5）重复（3）及（4）的操作，直到完成生产工艺单上所要求的加砂层；用压辊进行滚压，确保表面无缺胶区。 （6）加砂层制作完毕后，卸下加砂小车，并进行清理。 3、外纤维层制作 加砂层制作完毕后，开始缠绕外纤维层，工艺要求参照内纤维层工艺操作，缠绕层数根据工艺单要求。最后，根据工艺单要求对承口和插口进行加厚。 4、结束工作 （1）在最外层离插口1米处贴上产品标签，标签上用碳素墨水填明规格、压力、刚度、生产编号、生产日期、生产厂家等。 （2）外纤维层制作完毕后，剪断缠绕纱，打到