橡胶硫化原理工艺学习课件.pptVIP

B．正硫化时间 正硫化时间是指达到正硫化状态所需的最短时间，也称为“正硫化点”。 C．工艺正硫化时间 在实际操作中，往往是从制品的某些主要性能指标进行选择，从而确定正硫化时间，与理论上的综合物理性能有所区别，具有工艺上的概念。因此，将通过这种确定的正硫化时间称为工艺正硫化时间。一般橡胶制品的“工艺正硫化时间”应取其胶料的应力、应变最高值稍前一点。 制品达到适当的交联度的阶段，此时各项力学性能均达 到或接近最佳值，其综合性能最好。 正硫化是一个阶段——各项性能基本上保持恒定或变化 很少，也称硫化平坦期。 硫化平坦期的宽窄取决于：配方、温度等。 正硫化时间的选取：拉伸强度达到最高值略前的时间。 主要是考虑“后硫化”。 4. 过硫阶段（过硫期） d 以后的部分为过硫化阶段。 在这一阶段中，不同的橡胶表现的情况不同：天然橡胶由于氧化断链反应程度较强，其各项物理机械性能下降；而大部分的合成橡胶，如SBR、NBR由于热交联和热氧化断链两种作用程度接近，因此，物理机械性能变化甚小或基本保持恒定。 正硫化后，继续硫化进入过硫化。 进入过硫化后： 性能下降 ： 硫化返原（断链多于交联，NR、IIR） 性能恒定甚至上升 ： 非返原（交联占优、环化） 交 联 和 氧 化 断 链 两 种 反 应 贯 穿 于 橡 胶 硫 化 过程的始 终。只是在硫化过程的不同阶段两种反应优势不同。 进入过硫的早晚，即硫化平坦期的宽窄，主要取决于 两个方面：1）配方（如TMTD）；2）温度。 根据制品的性能和用途不同，橡胶材料的硫化过程可采用多种不同的硫化方法。分类方法： ⑴ 硫化温度： 冷硫化、室温硫化及热硫化三种工艺方法，其中热硫化是目前大多数橡胶制品普遍采用的方法，如各种轮胎制品的硫化。 ⑵ 硫化介质： 热水法、热空气法、热空气和水蒸汽的混合气体法以及固体介质法等。 ⑶ 硫化设备： 平板机硫化、硫化罐硫化、个体硫化机硫化以及注压硫化等。 ⑷ 生产方式： 间歇生产和连续生产，前者如轮胎及各种橡胶注件的制备，后者如各种长条形橡胶制品比如汽车及各种门窗密封条在微波作用下的连续硫化。 7.3 正硫化及其测定方法 （一）正硫化及正硫化时间 1．正硫化：橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。 2．正硫化时间：达到正硫化状态所需要的时间。 3．欠硫：处于正硫化前期，或者说硫化最佳状态之前的状态。 4．过硫：处于正硫化后期，或者说硫化最佳状态之后的状态。 （二）正硫化时间的测定方法 1．物理—化学法 （1）游离硫测定法（理论正硫化时间） （2）溶胀法（理论正硫化时间） 2．物理机械性能测定法 （1）300%定伸应力法（理论正硫化时间） （2）拉伸强度法（工艺正硫化时间） （3）压缩永久变形法（理论正硫化时间） （4）综合取值法 3．专用仪器法 用于测定橡胶硫化特性的测试仪器有各类硫化仪和门尼粘度计。 （1）硫化仪法 （2）门尼粘度仪 门尼焦烧时间t5：随硫化时间增加，胶料门尼值下降到最低点又开始上升，一般由最低点上升至5个门尼值的时间称为门尼焦烧时间。 硫化特性曲线 ? 初始粘度、最低粘度、焦烧时间、硫 化速度、正硫化时间、活化能。 + 测定原理：胶料的剪切模量与交联密度成正比。 G ＝ D · R · T 胶料剪切模量 交联密度 气体常数 温度 门尼硫化时间t35：由最低点上升至35个门尼值所需硫化时间称为门尼硫化时间。 正硫化时间= t5+10（t35- t5） 门尼硫化速度（Δt30）：Δt30= t35-t5 膨胀法是公认的测定正硫化时间的标准方法，所测得的正硫化时间为理论正硫化时间。物理机械性能测定法和硫化仪法所测定的结果均为工艺正硫化时间。 A 加热器 B 上模具 C 下模具 D 转子 E 温度计 F 扭矩传感器； G 轴承； H 电动机和齿轮箱 J 气动夹持器 对硫化曲线常用平行线法进行解析，就是通过硫化曲线最小转矩和最大转矩值，分别引平行于时间轴的直线，该两条平行线与时间轴距离分别为ML和MH，即 ML—最小转矩值，反映未硫化胶在一定温度下的流动性； MH—最大转矩值，反映硫化胶最大交联度； 焦烧时间和正硫化时间分别以达到一定转矩所对应的时间表示： 焦烧时间ts1—从实验开始到曲线由最低转矩上升1kg·cm所对应的时间； 起始硫化时间tc10：转矩达到ML+10%（MH—ML）时所对应的硫化时间； 正硫化时间tc90—转矩达到ML+90%（MH—ML）时所对应的硫化时间。 通常还以硫化速度指数VC=100/（tc90—tsx）。 7.4 硫化条件的选取及确定 硫化条件通常指硫化压力、温度和时间——硫化三要素。 一、硫化压力 橡胶制品硫化时都需要施加压力，其目的是： 防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性； 使胶料流动，充满模具